Nd-avtodrom.ru

НД Автодром
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

«КПД завода». Поиск узкого места и реализация вытягивающей системы для роста производительности / Хабр

SavePearlHarbor

Ещё одна копия хабора

КПД завода. Поиск узких мест и вытягивающая система для роста производительности»

Быстрое увеличение пропускной способности производства через идентификацию и «расшивку» «узкого места». Через реорганизацию производства и системы (модели) планирования.

Предыстория
Эта история произошла несколько лет назад на Заводе ….

Завод, типичное пост-советское машиностроительное предприятие, успешно пережил сложные 90е и успешно наращивал объемы производства, выпуская вполне конкурентно-способную (по соотношению цена/качество) продукцию, спрос на которую был и на российском и на внешнем рынке. Продукция завода — сложные Изделия нескольких основных модификаций, разработанные и выпускаемые серийно еще в СССР. Но, глубоко модернизированные к началу 00х, и выпускаемые, как того требовали реальные рыночные условия, в которых работал завод, с различными опциями под конкретных заказчиков, «под заказ».

По классике, завод должен был перейти к типу производства «ATO» (Assemble-To-Order). Но, трудности (если выразиться мягко), с переходом на модульную, конфигурируемую конструкцию изделия (базовая неизменная часть изделия + опции) конструкторов и технологов завода привели к «серийно-позаказному» типу производства. Т.е. с нижних переделов запускались «серийные» изделия, с изменениями, часто – кардинальными, по ходу процесса. Это приводило к необходимости управления каждым изделием «в серии» индивидуально, и значительно усложняло систему планирования и управления производством. Последняя, как и на большинстве подобных заводов стояла на двух столпах: сдельная оплата труда, «матмодель» управления производством.

Изделия – сложные, производились «от руды» (от металла), общий цикл производства составлял примерно 9 месяцев (из них, примерно 3 месяца агрегатная и финальная сборка), уровней вложенности в составе – не менее 20, количество позиций в составе изделия – 30-50 тысяч.

Постановка задачи

Существующая ситуация
На момент начала проекта Завод стабильно и ежегодно увеличивал выпуск продукции, стремясь успеть за растущим спросом. Особенностью спроса является то, что каждый заказчик стремился получить Изделия, модифицированные под его специфические требования. Увеличение объема выпуска, достигнутое в основном экстенсивными методами, позволяло выпускать Заводу по 5 – 6 Изделий в месяц. При существующих методах управления и физических (технологических) ограничениях пропускной способности производства это было близко к предельному значению. Но нужно было выйти на выпуск в 8, с возможностью увеличения до 10.

Сложившаяся система управления производством, «выдававшая» по 6 Изделий в месяц, характеризовалась следующими «особенностями».

1. Отсутствие позаказных составов Изделий и позаказной системы управления производством, что обуславливало отсутствие формализованных номенклатурных позаказных цеховых планов производства.
2. Сдельная оплата труда и оценка работы цехов по «валовому» (в н/ч) плану.

Все это приводило:
1) к постоянному перепроизводству, а, следовательно, в условиях высокой загрузки производства – к потере полезной пропускной способности производства и потере выпуска готовой продукции;
2) к затягиванию общего цикла производства Изделия;
3) к потере времени реакции на внутренние (брак, дефициты, срывы сроков производства) и внешние (изменение приоритетов заказов, изменения конструкции в последний момент) причины, и, как следствие сложной производственно-логистической модели — к классическому эффекту кнута;
4) к неоправданно большим (временным – стоимостным) затратам на администрирование производства:
 диспетчеры ПДБ цехов «руками» собирают состав изделия под заказы;
 чтобы добиться выпуска цехами нужных деталей (не говоря уж о синхронизации выпуска деталей цехами) необходимо постоянное и крайне дорогостоящее (с т.зр. времени руководителей) «ручное» управлении: через планерки, совещания и т.п.
 огромное время на выяснение происходящего, т.к. «у каждого цеха своя версия правды».

Отступления
Про планирование. Система планирования было устроена «Традиционно», для предприятий такого типа.
1. В цеха спускался, и периодически (не чаще раз/квартал) план выпуска готовых Изделий на год.
2. В ПДБ и ТБ цехов, получив план, поднимали с полок запыленные книги по «Объему» (список ДСЕ для всех типов изделий для конкретного цеха), выписывали ДСЕ, которые им нужно будет сделать. За год!
3. Далее, на основании «групп опережения» (еще одна слегка погрызенная мышами книжка), вычисляли, когда эти ДСЕ им нужно сдать. Вычисление происходило по правилу: месяц выпуска мину группа опережения. При этом, для многоцехозаходных деталей (например: мех.обработка цеха А – термичка – мехобработка цеха Б – гальваника) на каждый цехозаход брался также месяц. Как результат – ДСЕ, с общим временем обработки в десятки минут путешествовали по производству месяцами!
4. Таким образом планировалась «нормальная» работа. Но…
5. На нее постоянно накладывались никак не планируемые, но необходимые, и иногда срочно, к производству, ДСЕ:
a) обрабатываемые в цехе, как услуги,
b) под срочно определенные ОГТ опции под конкретные №№ Изделий,
c) дефициты разной степени аварийности, сыпавшиеся постоянно от сборочных цехов.
Среди непрофессионалов в управлении производством, коих сейчас довольно много, бытует мнение, что «если предприятие как-то работает, значит оно как-то и планируется», поэтому, планирование вряд ли может быть «узким местом» всей системы. Приведенное выше описание системы планирования вполне подтверждает такое мнение: «как-то» планируем и «как-то» работаем…

Про сделку
Автор этих строк впервые столкнулся с настолько «хорошо отлаженной» системой управления заводом по сделке. Фактически заводом, его выпуском управляли простые рабочие. Приходили на работу и, прежде всего, как правило, первые 2-3 недели месяца, зарабатывали себе зарплату. Далее – дефициты. Либо — делали вид, что работают: на зарплату, даже с премией, заработали — зачем еще напрягаться… Я был настолько впечатлен этой «методологией, что придумал еще одну модель производства: «Производство-под-Зарплату», детальное описание и методы борьбы с которой было опубликовано здесь: www.leanzone.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=438:ot-proizvodstva-pod-zarplatu&catid=38:berezhlivoe-proizvodstvo1&Itemid=90#comment-909

Помимо организационных и процессных особенностей, Производственно-Логистическая Модель производства также имела ряд особенностей, обусловленных исторически-сложившейся практикой крупносерийного производства. При этом, «узким местом», ограничивающими выпуск всей производственной системы «КВЗ» в настоящее время является цех 6 (цех сборки фюзеляжей).

Цель проекта преобразований

Направления преобразований
Для увеличения пропускной способности всего производства, в общем, и цеха 6, в частности решено было двигаться двух направлениях.

Первое: изменить систему управления производством так, чтобы она обуславливала выпуск только того, что нужно при сравнительно невысоких затратах. Для этого необходимо:
1) организовать систему позаказного номенклатурного цехового планирования, систему мониторинга поставок и «закрытия» машин;
2) через изменение системы мотивации (отказа или модификации «сделки») мотивировать цеха на выполнение, прежде всего указанного плана;
3) обеспечить возможность управления производственным процессом через визуализацию и мониторинг происходящего.

Указанное в настоящее время реализовывается через внедрение новых процессов (процедур) управления, плюс, внедрение поддерживающей их SCMo системы управления производством.

Второе: изменить систему организации производства:
1) оптимизировать внутрицеховые и межцеховые потоки движения материалов и деталей,
2) устранить все лишние как производственные так и не производственные операций на пути создания машины,
3) обеспечить визуализацию происходящего, статуса настоящей ситуации, будущих и настоящих проблем,
4) сократить партии запуска и перемещения по всей цепочке производства.

Указанное было предложено реализовывать последовательно, начиная с «расшивки» первого «узкого места» производства — цеха 6. За основу для реорганизационных изменений были взяты концепции производства Lean Production и Теории ограничений.

Цель проекта

Цех 6 является объективным и субъективным «узким местом» всего производства завода. Объективным – т.к. это первый цех, где непосредственно появляется «законченная» машина (собирается фюзеляж). Это цех, куда входит огромное количество деталей и сборочных единиц для сборки, а выходит — одно изделие. Соответственно, все, возникшие ранее проблемы, связанные со сроками поставки деталей, количеством и качеством, впервые проявляются и усиливаются именно на первом этапе сборки готовой машины.

Субъективное «узкое место» — в силу проблем, описанных пунктом ранее и постоянных задержек сроков поставки цехом 6 фюзеляжей дальше по цепочке.

До начала проекта цех 6 мог гарантировать надежный выпуск 5 машин в месяц, не больше. Иногда удавалось выпускать 6-7 машин в месяц, и редко, если «повезет» 8. Эти же цифры определяют выпуск (в количественном и, соответственно денежном выражении) всего КВЗ.
По мнению руководства цеха, при существующей организации производства 8 фюзеляжей в месяц — предел. И достигается он работой цеха в авральном режиме. Причины этого будут изложены ниже.

При этом, существующий план — 8 машин в месяц. Цель следующего года – 10.

Из всего этого следует основная цель выполненных и предлагаемых к выполнению работ – увеличение выпуска цеха.

Первый шаг: обеспечение гарантированного и «спокойного» выпуска 8 машин/месяц.

Второй: создание предпосылок к переходу и переход в 2012г на выпуск 10 машин/месяц.

При:
1) минимальном увеличении производственных затрат и запасов незавершенного производства;
2) улучшении качества сборки.

Еще одна, не материальная, но не менее важная цель проекта – запустить процесс постоянного совершенствования и процесс постоянных преобразований на всем заводе. Преобразований, направленных на изменение (повышение) общей культуры производства и управления.

Постановка Lean методов организации производства предлагается, прежде всего, для основных «узких мест» цеха 6, ограничивающих в настоящее время всю пропускную способность как цеха 6 так и всего завода.

Производительность автоматической линии

Производительность автоматической линии определяется количеством изготавливаемых в единицу времени изделий. Технический предел производительности автоматической линии равен ее цикловой производительности, которая определятся следующим соотношением

,
где – время цикла автоматической линии, p – количество изделий, изготавливаемых за один цикл, – длительность основных операций цикла, – длительность вспомогательных операций цикла.

Основное время определяется по лимитирующим позициям, т.е. по наиболее длительным операциям. Суммарное время основных и вспомогательных операций определяет рабочее время, затрачиваемое на изготовление одного изделия в условиях автоматической линии.

Однако автоматическая линия не может функционировать непрерывно. Она простаивает по разным причинам. Одной из причин простоев является необходимость обслуживания автоматической линии, ее настройки и наладки: смена и настройка инструмента, ремонт и наладка оборудования и устройств, поиск и устранение отказов, профилактические обслуживания и др.

Суммарное время , затрачиваемое на перечисленные выше операции, называется временем простоев по техническим причинам (по собственным причинам).

Кроме технических причин простоев существуют организационно-технические причины, не связанные непосредственно с технологией изготовления изделия: дефицит ресурсов, необходимых для работы автоматической линии; отсутствие рабочих и др. В этом случае автоматическая линия находится в работоспособном состоянии и простаивает по независящим от нее причинам. Суммарное время таких простоев составляет время организационно-технических простоев.

В том случае, когда автоматическая линия допускает переналадку на выпуск других изделий, добавляются простои, обусловленные временем переналадки. В это время входят следующие составляющие: время смены инструмента, приспособлений и управляющих программ; время для переналадки кинематики механизмов и устройств и т.д. Эти простои определяются суммарным временем .

Потери времени из-за простоев образуют внецикловые потери. Эти потери носят случайный характер и за разные периоды работы автоматической линии они различны. Внецикловые потери снижают производительность автоматической линии. Для оценки влияния внецикловых потерь на производительность автоматической линии их учитывают усредненно с помощью поправочных коэффициентов производительности.

, ,

где Т – рабочий цикл, – суммарные внецикловые потери линии,
– коэффициент использования автоматической линии, – время рабочих ходов, – время холостых ходов. Отдельные рабочие и холостые хода могут совмещаться.

Для повышения производительности автоматической линии необходимо уменьшать время рабочего цикла «Т». Для этого технологический процесс изготовления изделия расчленяется на простые короткие операции, которые выполняются параллельно. Естественно, что количество потребного технологического оборудования при этом возрастает, возрастают и затраты на автоматическую линию. Эти затраты должны окупаться ростом производительности труда и ростом объема выпуска продукции (естественно, при наличии спроса на нее).

Рост производительности труда при внедрении средств автоматизации, по сравнению с базовым неавтоматизированным процессом, оценивается коэффициентом роста производительности

,

, , , , , ,

где j – коэффициент роста производительности средств производства, определяемый соотношением производительности после автоматизации (Q2) к производительности базового варианта (Q1); e – коэффициент сокращения живого труда; – затраты живого труда обслуживающих рабочих; s – коэффициент изменения стоимости средств производства, – единовременные затраты на средства труда; d – коэффициент изменения стоимости средств производства; – годовые затраты на предметы труда (сырье, материалы, комплектующие и др.); k – коэффициент технической вооруженности живого труда, определяемый отношением единовременных затрат овеществленного труда Тп на создание средств производства к годовым затратам живого труда Тж, m – коэффициент энергоматериалоемкости живого труда, определяемый отношением годовых текущих затрат Tv овеществленного труда на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы и ремонт к годовым затратам живого труда Тж, N – срок службы.

Наиболее высокую производительность обеспечивают автоматические линии, в которых операции обработки совмещаются с операциями транспорта объекта обработки. Такие линии получили название роторных линий.


На рис. 19 показана схема роторной автоматической линии: 1 – магазин-накопитель; 2, 3, 4, 5 – транспортные роторы; 6 – приемный магазин; 7, 8, 9 – рабочие роторы, имеющие разное число позиций для получения одинаковой производительности на всех операциях. На рабочих роторах имеются суппорты с обрабатывающим инструментом, которые движутся за счет копиров при вращении роторов.

Основные операции технологического процесса выполняются рабочими органами рабочих роторов. Транспортные роторы передают изделия от одного рабочего ротора к другому.

Пример компоновки роторной автоматической линии приведен
на рис. 20. Заготовка 2 транспортным ротором 3 подается на первый рабочий ротор 1. Этот рабочий ротор имеет рабочие органы с обрабатывающим инструментом, которые движутся за счет копиров 4, вследствие взаимного перемещения, возникающего при вращении ротора. Следующий транспортный ротор передает изделие для окончательной обработки на рабочий ротор 5. Все роторы непрерывно вращаются вокруг своих осей от привода, расположенного под роторами.

Роторные автоматические линии практически полностью комплектуются из специального оборудования, в отличие от обычных автоматических линий, в которых может использоваться универсальное или специализированное технологическое оборудование. Это приводит к росту затрат на индивидуальное проектирование и изготовление роторной автоматической линии, а также удорожает стоимость линии. Весьма высокая производительность линии позволяет окупить затраты на нее только в массовом производстве.

2.3 Автоматизация загрузки-разгрузки технологических
автоматов

Понятие о производительности технологической линии. Методика расчета производительности технологической линии.

Расчет показателей технологической линии. Прежде всего, производят расчет ее производительности. Операции технологического процесса образуют взаимосвязанную цепочку, действующую как одно целое. Поэтому все они имеют одинаковую производительность, равную производительности линии, несмотря на то, что потенциально возможность достижения определенной производительности на каждой операции своя. В общем, виде это условие выражается следующим образом:

Pл = 1P1 = 2P2 =3P3 =….=iPi (30)

Где: P1. Р2, — — … Pi — технологическая производительность выполнения отдельных операций, т/смену;

1,2 …i—коэффициенты использования производительности операций.

Производительность технологической операции равна сумме производительностей машин или рабочих звеньев, параллельно ее выполняющих:

Например, при выгрузке пакетов ящиков с судна на склад портальным краном перемещение груза осуществляет один кран и производительность причальной операции равна производительности крана. Если с причала на склад груз доставляют и штабелируют два автопогрузчика, производительность складской операции равна сумме производительностей этих погрузчиков. Представим себе, что на судне пакеты формируют три звена рабочих, которые работают параллельно, причем каждое звено состоит из двух человек, так как ящики можно перемещать только вдвоем. Тогда производительность судовой операции будет равна сумме производительности трех пар рабочих.

Производительность перегрузочных машин, т/смену:

1. циклического действия

2. непрерывного действия при перегрузке штучных грузов

3. непрерывного действия при перегрузке навалочных и насыпных грузов

Где: Go,,G — соответственно вес одного места и подъема груза, Н;

пц — число циклов машины в смену;

tц. – продолжительность цикла машины, с;

Читать еще:  Типы и устройство лебедок

toп— оперативное (технологическое) время, т. е. время непосредственного выполнения перегрузочных операций, ч;

Где: tсм— продолжительность смены;

tпз — время подготовительно — заключительных операций, ч;

t тп — время технологических перерывов в работе, ч;

l — расстояние между центрами соседних мест груза на ленте конвейера, м;

v — скорость ленты конвейера, м/с;

К — коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза и интенсивности подачи груза на ленту;

b —ширина ленты, м;

f—удельный погрузочный объем груза, м/т.

Производительность ручных операций перемещения груза, т/смену

Где: Ppi —выработка одного рабочего на данной операции, определяемая на основании нормативов или обобщенных данных натурных наблюдений.

Массу одного подъема груза определяют, исходя из принятой технологии, т. е. она равна произведению массы грузового места на количество мест в подъеме. При перегрузке навалочных и насыпных грузов грейферными, машинами циклического действия вес одного подъема:

Где: — коэффициент заполнения грейфера;

Wr — вместимость грейфера, м3;

f — удельный погрузочный объем груза,.

Цикл любой перегрузочной машины периодического действия почти всегда состоит из следующих элементов: нацеливание захвата на груз, захват или застройка груза, перемещение груза, нацеливание груза на место в штабеле и установка, освобождение или отстропка груза, перемещение порожнего захвата. При этом под НЗ и НУГ подразумевается та часть нацеливания, которая не совмещается соответственно с ПЗ и ПГ. В таких условиях продолжительность цикла машины может быть представлена как сумма продолжительностей его элементов:

Производительность технологической линии определяется производительностью лимитирующего звена, в качестве которого принимают наиболее дорогую и производительную машину из состава линии. В подавляющем большинстве случаев — это причальный кран или перегружатель для вариантов работы, предусматривающих загрузку или разгрузку судна; кран или перегружатель на железнодорожном грузовом фронте при обработке открытого подвижного состава через склад; складская перегрузочная техника при обработке крытых вагонов по складским вариантам.

Расчет состава технологической линии. После определения производительности линии с учетом выражения (30) рассчитывают потребное число машин для каждой из технологических операций, кроме лимитирующей:

Результат округляют до ближайшего числа в большую сторону, затем оценивают возможность одновременной работы полученного количества машин на конкретном рабочем месте. Если такс возможности нет, изменением технологии, увеличением масс подъема, грузоподъемности или других параметров машин увеличивают их производительность на рассматриваемой операции. В случаях, когда никакими реальными мерами не удается решить такую задачу, рассматриваемая операция становится лимитирующей и производительность линии принимается равной суммарной производительности максимального числа машин, которые могут в ней параллельно участвовать.

Численность рабочих в составе линии рассчитывают по оп рациям и далее результаты суммируют:

Потребную численность рабочих на операциях ручного перемещения груза подсчитывают с учетом выражения (36). На остальных операциях число рабочих определяют согласно технологи требованиями ПБТП либо других правил или устанавливают натурными наблюдениями при испытаниях и опытной эксплуатации технологического процесса, подъемно — транспортных машин оснастки.

Дата добавления: 2014-10-31 ; просмотров: 78 ; Нарушение авторских прав

Производительность труда в горной промышленности , страница 2

Наиболее важную роль в повышении производительности труда в горной промышленности играют рабочие, занятые непосредственной добычей полезных ископаемых. Поэтому на горных предприятиях большое значение придается производительности труда одного рабочего по добыче. Она может учитываться: для забойного рабочего, рабочего по участку, подземного (карьерного) рабочего; рабочего по предприятию.

Сменная производительность труда рабочего определяется делением среднесуточной добычи на число выходов рабочих за сетки, т.е. на явочную численность рабочих. Ее учитывают также в среднем за месяц и за год.

Среднемесячная (среднегодовая) сменная производительность труда определяется делением месячной (годовой) добычи на число отработанных человеко-смен за соответствующий период.

Горные предприятия, занимающиеся, как правило, не только добычей, но и первичной переработкой полезных ископаемых, производят товарную продукцию различных марок и сортов. Кроме выпуска основной продукции они выполняют также и другие работы (капитальный ремонт основных фондов, различного вида услуги на сторону и пр.).

При производстве одинаковой продукции и выполнении разных работ общий объем продукции и предприятия (производственного объединения, отросли в целом), необходимый для определения средней месячной (квартальной, годовой) производительности труда одного работника основной деятельности, рассчитывают в стоимостном выражении.

При натуральном методе измерения объема продукции вместо показателя производительности труда часто пользуются также трудоемкостью; величиной затрат живого труда, выраженной в человеко-сменах или человеко-часах на единицу продукции.

Показатели производительности труда и трудоемкости связаны с объемом произведенной продукции и между собой следующими зависимостями:

; ; ; ,

где Пт – производительность труда, ед. продукции/чел – смену;

O– объем производственной продукции в натуральных измерителях;

W– трудоемкость производства этого объема продукции, чел – смен;

w– трудоемкость производства единицы продукции, чел. – смен/ед. продукции.

Достоинством показателя трудоемкости по сравнению с производительностью труда является его аддитивность, т.е. возможность суммирования трудоемкости по мере ее нарастания с каждым последующим процессом общей технологической цепи производства.

Последние годы для измерения объема продукции и, как следствие, производительности труда используют показатель нормативно-чистой продукции. Он оценивает величину вновь созданного продукта и не учитывает затрат пошлого (овеществленного) труда. На горных предприятиях затраты овеществленного труда имеют небольшой удельный вес, практически стабильный по величине. По этой причине показатель нормативно-чистой продукции в горной промышленности применение не получил.

Значение роста производительности труда для народного хозяйства вообще и горной промышленности в особенности исключительно важно.

Обстоятельства, условия, причины, под влиянием которых изменяется показатель производительности труда, называются факторами производительности труда.

На горных предприятиях производительность труда зависит главным образом от природных условий: характера месторождения (его размеров, мощности, морфологии, угла падения, условий залегания, прежде всего от близости к земной поверхности), физико-механических свойств полезного ископаемого и вмещающих пород, гидрогеологических условий. Перечисленные факторы влияют на выбор способа разработки, системы разработки, технологии горных работ, применяемых средств механизации добычи и транспортирования полезного ископаемого и т.д., что оказывает решающее влияние на уровень производительности труда работников горного предприятия.

Существенное влияние на производительность труда работников промышленно-производственного персонала оказывает масштаб горного предприятия, который зависит более всего от природных условий: размеров и запасов месторождений. Чем крупнее масштаб горного предприятия, тем более мощные и эффективные средства механизации можно применять, тем больше в персонале предприятия доля рабочих переменного состава, непосредственно занятых на производстве основной продукции – добычи полезного ископаемого.

Немаловажное значение имеют уровень организации производства и труда на предприятии; квалификация рабочих и инженерно-технических работников; постановка мероприятий по повышению квалификацию; создание материальных и моральных стимулов для трудящихся в повышении производительности труда.

На производительности труда рабочих горных предприятий сказываются и климатические условия, особенно при открытом способе разработки. В частности, на карьерах, расположенных в местностях с суровой зимой, сильными ветрами, снежными заносами, производительность труда на буровзрывных, экскаваторных и транспортных работах существенно ниже, чем на карьерах, расположенных в местностях с умеренным и теплым климатом.

К основным мероприятиям по увеличению производительности труда и снижению трудоемкости на горных предприятиях относятся:

повышением технического уровня производства путем комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, обновление и модернизации действующего оборудования, внедрения прогрессивной технологии, применение новых, более эффективных материалов, в том числе взрывчатых и для крепления горных выработок;

совершенствование управления производством, организация производства и труда за счет ликвидации лишних звеньев управления, укрупнения участков и цехов предприятия, улучшения материально-технического снабжения, внедрение технически обоснованных норм выработки и норм обслуживания, сокращения потерь рабочего времени;

увеличение доли открытого способа разработки в общем объеме добычи полезных ископаемых.

  • АлтГТУ 419
  • АлтГУ 113
  • АмПГУ 296
  • АГТУ 267
  • БИТТУ 794
  • БГТУ «Военмех» 1191
  • БГМУ 172
  • БГТУ 603
  • БГУ 155
  • БГУИР 391
  • БелГУТ 4908
  • БГЭУ 963
  • БНТУ 1070
  • БТЭУ ПК 689
  • БрГУ 179
  • ВНТУ 120
  • ВГУЭС 426
  • ВлГУ 645
  • ВМедА 611
  • ВолгГТУ 235
  • ВНУ им. Даля 166
  • ВЗФЭИ 245
  • ВятГСХА 101
  • ВятГГУ 139
  • ВятГУ 559
  • ГГДСК 171
  • ГомГМК 501
  • ГГМУ 1966
  • ГГТУ им. Сухого 4467
  • ГГУ им. Скорины 1590
  • ГМА им. Макарова 299
  • ДГПУ 159
  • ДальГАУ 279
  • ДВГГУ 134
  • ДВГМУ 408
  • ДВГТУ 936
  • ДВГУПС 305
  • ДВФУ 949
  • ДонГТУ 498
  • ДИТМ МНТУ 109
  • ИвГМА 488
  • ИГХТУ 131
  • ИжГТУ 145
  • КемГППК 171
  • КемГУ 508
  • КГМТУ 270
  • КировАТ 147
  • КГКСЭП 407
  • КГТА им. Дегтярева 174
  • КнАГТУ 2910
  • КрасГАУ 345
  • КрасГМУ 629
  • КГПУ им. Астафьева 133
  • КГТУ (СФУ) 567
  • КГТЭИ (СФУ) 112
  • КПК №2 177
  • КубГТУ 138
  • КубГУ 109
  • КузГПА 182
  • КузГТУ 789
  • МГТУ им. Носова 369
  • МГЭУ им. Сахарова 232
  • МГЭК 249
  • МГПУ 165
  • МАИ 144
  • МАДИ 151
  • МГИУ 1179
  • МГОУ 121
  • МГСУ 331
  • МГУ 273
  • МГУКИ 101
  • МГУПИ 225
  • МГУПС (МИИТ) 637
  • МГУТУ 122
  • МТУСИ 179
  • ХАИ 656
  • ТПУ 455
  • НИУ МЭИ 640
  • НМСУ «Горный» 1701
  • ХПИ 1534
  • НТУУ «КПИ» 213
  • НУК им. Макарова 543
  • НВ 1001
  • НГАВТ 362
  • НГАУ 411
  • НГАСУ 817
  • НГМУ 665
  • НГПУ 214
  • НГТУ 4610
  • НГУ 1993
  • НГУЭУ 499
  • НИИ 201
  • ОмГТУ 302
  • ОмГУПС 230
  • СПбПК №4 115
  • ПГУПС 2489
  • ПГПУ им. Короленко 296
  • ПНТУ им. Кондратюка 120
  • РАНХиГС 190
  • РОАТ МИИТ 608
  • РТА 245
  • РГГМУ 117
  • РГПУ им. Герцена 123
  • РГППУ 142
  • РГСУ 162
  • «МАТИ» — РГТУ 121
  • РГУНиГ 260
  • РЭУ им. Плеханова 123
  • РГАТУ им. Соловьёва 219
  • РязГМУ 125
  • РГРТУ 666
  • СамГТУ 131
  • СПбГАСУ 315
  • ИНЖЭКОН 328
  • СПбГИПСР 136
  • СПбГЛТУ им. Кирова 227
  • СПбГМТУ 143
  • СПбГПМУ 146
  • СПбГПУ 1599
  • СПбГТИ (ТУ) 293
  • СПбГТУРП 236
  • СПбГУ 578
  • ГУАП 524
  • СПбГУНиПТ 291
  • СПбГУПТД 438
  • СПбГУСЭ 226
  • СПбГУТ 194
  • СПГУТД 151
  • СПбГУЭФ 145
  • СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 379
  • ПИМаш 247
  • НИУ ИТМО 531
  • СГТУ им. Гагарина 114
  • СахГУ 278
  • СЗТУ 484
  • СибАГС 249
  • СибГАУ 462
  • СибГИУ 1654
  • СибГТУ 946
  • СГУПС 1473
  • СибГУТИ 2083
  • СибУПК 377
  • СФУ 2424
  • СНАУ 567
  • СумГУ 768
  • ТРТУ 149
  • ТОГУ 551
  • ТГЭУ 325
  • ТГУ (Томск) 276
  • ТГПУ 181
  • ТулГУ 553
  • УкрГАЖТ 234
  • УлГТУ 536
  • УИПКПРО 123
  • УрГПУ 195
  • УГТУ-УПИ 758
  • УГНТУ 570
  • УГТУ 134
  • ХГАЭП 138
  • ХГАФК 110
  • ХНАГХ 407
  • ХНУВД 512
  • ХНУ им. Каразина 305
  • ХНУРЭ 325
  • ХНЭУ 495
  • ЦПУ 157
  • ЧитГУ 220
  • ЮУрГУ 309

Полный список ВУЗов

  • О проекте
  • Реклама на сайте
  • Правообладателям
  • Правила
  • Обратная связь

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Расчет производительности труда до и после автоматизации.

ПТ1, ПТ2 – производительность труда до и после автоматизации;

Q1, Q2 – годовой выпуск продукции до и после автоматизации (Ф.10, Ф11);

B1, B2 –списочное число рабочих до и после автоматизации (данные базового предприятия).

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КП 220301.12.00.00ПЗ

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КП 220301.12.00.00ПЗ

Расчет роста производительности труда.

ПТ=

Расчет роста выпуска продукции.

Q=

Расчет снижения себестоимости.

, где

— себестоимость единицы продукции до и после автоматизации. Себестоимость единицы продукции до автоматизации берется по данным базового предприятия.

Так как нет возможности вести расчет себестоимости продукции по всем статьям калькуляции, достаточно рассмотреть лишь те, которые меняют свою величину при внедрении автоматизации. Перечень затрат по изменяющимся статьям включает:

1) основная заработная плата рабочих;

2) дополнительная заработная плата рабочих;

3) отчисления в фонды (пенсионный, занятости, медицинский, социальный);

4) расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

5) изменение себестоимости вследствие:

— увеличения производительности труда;

— изменения объема производства.

Дополнительные эксплуатационные расходы на единицу продукции в результате автоматизации составляют:

=3,68руб/ГКал

За счет роста производительности труда себестоимость уменьшилась на %.

, где ( Ф.19)

— индекс средней зарплаты;

— индекс производительности труда;

— доля зарплаты в себестоимости продукции.

=

С увеличением объема производства себестоимость единицы продукции снижается за счет снижения условно-постоянных расходов на единицу продукции.

, где (Ф.20)

— индекс условно-постоянных расходов;

— индекс объема производства;

— доля условно-постоянных расходов в себестоимости продукции.

=

Общая величина снижения себестоимости продукции за счет увеличения производительности труда и увеличения объема производства составляет:

S1=250руб по данным предприятия,

Расчет годового экономического эффекта.

(руб.)

Э = (250-240,43)*372000-0,15*1878393,4= 3560040-281759,01=3278280,99руб.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КП 220301.12.00.00ПЗ

Кд — дополнительные капиталовложения на автоматизацию;

Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат ( Ен= 0,15)

— снижение себестоимости за год.

Расчет срока окупаемости.

Полученный срок окупаемости сравнивается с нормой: .

Данные расчета экономической эффективности сводятся в табл. 9.

Технико-экономические показателиЕдиницы измеренияДо автоматизацииПосле автоматизации
1.Годовой выпуск продукцииГКал/год
2. Дополнительные кап. Затратыруб753393,4
3. Производительность трудат/чел. год
4. Количество рабочихЧел
5. Годовой экономический эффектруб/год3278280,99
6. Срок окупаемости доп. кап. затратлет0,57
7. Увеличение выпуска продукции%0,64
8. Рост производительности труда%17,4
9. Снижение себестоимости%3,84

В дипломном проекте данная таблица выполняется на листе А2.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КП 220301.12.00.00ПЗ

Выводы

В результате автоматизации водогрейного котла ПТВМ-50М, себестоимость продукции сократилась на 3,84%, объем продукции вырос на 0,64%, производительность труда выросла на 17,4%. Капитальные вложения составили 753393,4руб, капитальные вложения окупятся за 0,57 лет, экономический эффект составил 3278280,99 руб/год. Автоматизация кола ПТВМ-50М целесообразна.

КПД агрегата и пути его повышения

КПД агрегата определяется следующей зависимостью:

,

где ¾ мощность, затрачиваемая на выполнение технологического про-

цесса при работе агрегата;

¾ эффективная мощность двигателя, расходуемая при работе агрегата;

¾КПД трактора;

¾КПД рабочей машины .

Из уравнения следует, что повысить КПД агрегата можно путем уменьшения затрат мощности при движении трактора и выполнении технологического процесса машиной.

Основными путями повышения эксплуатационных свойств и КПД агрегатов являются:

— рациональное комплектование агрегата и выбор оптимальных скоростей движения , при которых агрегат работает в зоне максимальной тяговой мощности ;

— улучшение сцепных качеств тракторов и снижение буксования за счет увеличения площади опорной поверхности движителя колесных тракторов на почвах с низкой несущей способностью или сцепного веса ¾ на плотных;

— уменьшение потерь на качение трактора путем уменьшения деформации почвы, трения в трансмиссии и ходовой системе;

— своевременное и качественное проведение ТО и диагностирование тракторов, восстановление эксплуатационных и мощностных параметров до номинальных значений;

— регулировка и настройка машины на заданные параметры, правильное соединение машины с трактором, работа, по возможности, при оптимальной влажности почвы;

— совершенствование конструкции рабочих органов машин и технологических процессов, совмещение операций (комбинированные агрегаты);

— подготовка полей и улучшение структуры почвы путем внесения оптимальных доз органических удобрений и др.

Дата добавления: 2016-10-07 ; просмотров: 4607 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Показатели производительности комплекса оборудования.

Различают паспортную, техническую и эффективную производительность горных и транспортных машин и эксплуатационную производительность отдельных машин и комплекса оборудования.

Эффективная производительность машины Qэф является расчетной часовой производительностью машины в конкретных горнотехнических условиях. Она учитывает фактическую продолжительность основных и вспомогательных операций, потери породы, возможный удельный вес времени основной (производительной) работы и является основой для определения эксплуатационной производительности оборудования. Величина Qэф характеризует максимально возможную эксплуатационную часовую производительность машины.

Эксплуатационная производительность представляет собой объем работы, которую реально может выполнить комплекс оборудования в целом и машина данной модели за единицу времени. Она рассчитывается с учетом необходимых затрат времени на технические, технологические и организационные работы и перерывы.

В зависимости от длительности рассматриваемого периода различают эксплуатационную часовую и среднечасовую, эксплуатационную сменную и среднесменную, месячную и годовую производительность.

Читать еще:  Максимально допустимые габариты и масса автогрузового транспорта

Эксплуатационная часовая производительность рассчитывается за час рабочего времени использования машины или комплекса оборудования на основной работе. Она необходима для комплектации оборудования и оперативного управления работой комплекса. Среднечасовая производительность, определенная за больший период работы (обычно смену), используется для сменного и суточного планирования.

Эксплуатационная сменная и среднесменная производительность используется при текущем планировании работы горных и транспортных машин и комплексов оборудования. Показатели месячной и годовой производительности используются для определения потребности предприятия в оборудовании при проектировании и перспективном планировании, а также при годовом, квартальном и месячном планировании горных работ.

В общем виде эксплуатационная производительность (м 3 /ч) отдельных машин обычно определяется по выражению:

где Qтех — техническая (часовая) производительность машины при непрерывной ее работе, м 3 /ч; Тк — рассматриваемый для определения производительности календарный период вре­меня; Кв — коэффициент использования машины во времени. Коэффициент Кв определяется технологией, уровнем организации и надежности работы машины и комплекса горного и транспортного оборудования в целом.

При проектных расчетах и перспективном планировании Кв принимается на основе обобщения передовых опытных данных. Например, коэффициент использования одноковшовых экскаваторов-мехлопат в течение года принимается равным: при погрузке горной массы в железнодорожный транспорт — 0,55-0,7; в автомобильный транспорт — 0,6-0,7 и на конвейеры и при перевалке породы в отвал — 0,7-0,9.

Однако фактическая производительность горных и тран­спортных машин часто не соответствует таким расчетным показателям. Причиной этого являются несоответствие качественной и количественной комплектации оборудования расчетным условиям и многие случайные нарушения процесса экскавации, вызываемые как объективными причинами (климатические условия, неравномерность работы, поломки оборудования, непредвиденное ухудшение геологических условий), так и субъективными обстоятельствами (недостатки в организации производства, низкий уровень производственной дисциплины и т. д.). Поэтому на практике фактическая (или действительная производительность обычно на 10-20% (иногда на 40%) ниже, чем расчетная годовая производительность машин. Действительная производительность определяется по данным производственного учета и после соответствующего анализа служит основанием для внесения коррективов в расчетные плановые показатели.

Одна из причин расхождения расчетных и фактических показателей заключается в том, что производительность отдельных машин не может быть независимой от производительности других машин и комплекса в целом. Именно в эту производительность включаются пределы производительности отдельно взятой машины независимо от ее индивидуальных качеств и возможностей. Вследствие этого методологически правильным является начальный расчет производительности комплекса оборудования, на основе которой уже определяется эксплуатационная производительность входящих в него отдельных машин.

Производительность комплексов и отдельных горных и транспортных машин зависит от многих факторов, из которых можно выделить следующие обособленные группы.

Природные факторы. Производительность оборудования определяется прежде всего физико-техническими характеристиками разрабатываемых горных пород. Эти характеристики могут быть сведены к ряду относительных горно-технологических показателей трудности разработки породы, ее разрушения, бурения, взрывания, экскавации и транспортирования. Каждой группе и классу категорий горных пород соответствуют свои, наиболее подходящие для этих пород виды горных и транспорт­ных машин, что накладывает существенные ограничения на возможности комплектации оборудования комплексов. Горно-технологические показатели пород также учитывают при расчете производительности горного и транспортного оборудования.

Физико-технические характеристики разрабатываемых пород влияют, прежде всего, на скорости выполнения отдельных операций и технологических процессов в целом, а также опреде­ляют динамические нагрузки на детали и узлы оборудования и скорость их износа. Неоднородность структуры породного массива также увеличивает динамические нагрузки, продолжительность вспомогательных операций и неравномерность их выполнения.

Большое значение имеют температурный режим и другие климатические факторы, особенно в зимнее время. При низкой температуре увеличивается сопротивление горных пород выемке, а обводненных пород (особенно глинистых) — транспор­тированию. Ухудшаются свойства многих материалов, применяемых для изготовления горных машин. Частота аварийных простоев экскаватора резко возрастает (в 2-4 раза), что связано в основном со значительным снижением вязкости металла, загустением смазки в подшипниках, а также с повышением динамических нагрузок на рабочие органы из-за промерзания массива и смерзания разрыхленных и взорванных пород. Ту­маны, ветры, осадки способствуют ухудшению условий работы горного и, особенно, транспортного оборудования.

В целом ухудшение природных условий обусловливает не только снижение технической и эффективной производительности отдельных машин и механизмов, но и увеличение нерав­номерности выполнения операций и технологических процессов, и в результате этого дополнительно уменьшается производительность комплекса. С увеличением трудности разработки горных пород при прочих равных условиях (мощность грузопотока, дальность транспортирования и т. д.) увеличивается тре­буемое число машин и механизмов, что ведет к росту капитальных и эксплуатационных затрат, а также усложняет организацию горных работ.

Конструктивно-производственная надежность горных машин и механизмов. Недостаточная надежность горных машин и механизмов, характеризуемая вероятностью пребывания в работоспособном состоянии, является одной из основных причин неполного и недостаточно эффективного использования производственной мощности парка горных и транспортных машин на карьерах. Например, до 20% календарного времени составляют так называемые неплановые (аварийные) простои экскаваторов, вызванные необходимостью устранения тех или иных отказов (неисправностей, поломок и др.), т. е. связанные с тем, что оборудование находится в неработоспособном состоянии. Частота и продолжительность неплановых простоев зависят от безотказности и ремонтопригодности машины.

Под безотказностью машины понимается ее свойство сохранять работоспособность в течение установленного времени при определенных режимах и условиях эксплуатации, т. е. при определенных календарном режиме работы оборудования, пе­риодичности различных видов ремонта, диапазоне горно-технологических характеристик разрабатываемых пород, климатических условиях и т. д. Она характеризует частоту неплановых простоев машин по причине их неработоспособного состояния.

Под ремонтопригодностью машины понимается ее приспособленность к восстановлению утраченной работоспособности. Одной из главных характеристик ремонтопригодности машины является ее ремонтная технологичность, позволяющая в случае отказа восстанавливать машину с минимальными затратами времени. В основном она характеризует продолжительность неплановых простоев машин по причине их неработоспособного состояния.

Надежность обусловливается безотказностью и ремонтопригодностью машины и является одним из главных показателей ее качества, эксплуатационных достоинств. Степень влияния конструктивно-производственной надежности машин на произ­водительность комплекса оборудования зависит от его структуры и уровня резервирования отдельных звеньев механизации.

Технологические факторы. На производительность горного и транспортного оборудования существенно влияют параметры системы разработки (высота уступа, ширина заходки, ширина рабочей площадки, длина фронта работ, размеры рабочей зоны в целом и др.), транспортная схема карьера и путевое (дорожное) развитие отдельных рабочих уступов, форма трассы, уклоны и дальность транспортирования и др. Изменение технологических параметров связано с изменением соотношения вре­мени основной (производительной) работы и времени вспомогательных работ и технологических перерывов. Так, уменьшение высоты уступа приводит к более частым передвижкам бурового и выемочно-погрузочного оборудования, уменьшение ширины рабочей площадки — к излишним маневрам при подаче автосамосвала под погрузку, а изменение схемы путевого развития обусловливает увеличение или сокращение времени обмена поездов в забое, увеличение уклона трассы ведет к уменьшению полезной массы поезда и времени погрузки его и т. д. Важным фактором является обеспечение комплектности горных и транспортных машин.

К организационным факторам относятся годовой и суточный режим работы оборудования, сроки проведения профилактических осмотров и ремонтов, квалификация обслуживающего персонала, организация ремонтных и вспомогательных служб и оснащенность их необходимыми материалами, механизмами и инструментами, планирование отдельных процессов и горных работ в целом, оперативное управление и контроль.

Нарушения правил технической эксплуатации (несвоевременность смазки, крепления, мелкого ремонта) ведут к увеличению частоты аварийных простоев оборудования и длительности аварийных ремонтов. Улучшение организации процесса технического обслуживания является действенным средством повышения производительности горных и транспортных машин и механизмов, так как обеспечивает уменьшение числа отказов и времени ремонта в случае их возникновения.

Как найти производительность

  • Как найти производительность
  • Как посчитать производительность труда
  • Как определить выработку на одного работающего

Фактическая производительность труда – это величина, которая показывает, сколько единиц продукции было изготовлено за определенное время. Этот показатель является обратным трудоемкости. Величина рассчитывается по формуле: Pfact=Qfact/Tfact , где Pfact – фактическая производительность труда, Qfact – фактический выпуск продукции, Tfact – фактически потраченное время. То есть, чтобы определить показатель, вы должны узнать, какое количество единиц было фактически выпущено предприятием. После этого вычислите время, которое персонал потратил для производства данного вида продукции. Затем первый показатель разделите на второй. Полученное число и будет являться фактической производительностью труда.

Например. Работник цеха отработал в месяц 176 часов. За это время им было изготовлено 140 деталей. Необходимо определить фактическую производительность. Задача решается в одно действие. Вам нужно 352 деталей/176 часов = 2 детали в час.

Наличная производительность – это показатель, который указывает, сколько единиц продукции можно изготовить на данном оборудовании и в данное время. При расчете этой величины все простои из работы исключаются. Наличная производительность вычисляется по формуле: Pcap=Qcap/Tcap , где Pcap – наличная производительность труда, Qсар – максимально возможный выпуск продукции в текущих условиях, Tсар – минимальное количество необходимого времени. В первую очередь вычислите наличную выработку, то есть представьте, сколько единиц готового товара можно выпустить на данном оборудовании при текущих условиях. После этого определите минимальную величину потраченного времени. Разделите наличную выработку на наличную трудоемкость. Полученное число будет являться производительностью труда.

Рассчитывается показатель по формуле фактической производительности, но в расчет берутся только максимальные величины. К примеру, компания за год работы изготовила 10000 деталей. В расчет включается тот период, когда уровень выпуска продукции достиг наивысшей границы, а затраты живого труда – наименьшей.

«КПД завода». Поиск узкого места и реализация вытягивающей системы для роста производительности / Хабр

Александр Тамби , д. т. н., проф. АГАТУ, Ассоциация «ЛЕСТЕХ»,

Игорь Григорьев , д. т. н., проф. АГАТУ, Ассоциация «ЛЕСТЕХ»

Большая часть круглых лесоматериалов на территории России заготавливается с использованием харвестеров и валочно-пакетирующих машин, характеризующихся высокой производительностью, но вместе с тем и высокой стоимостью. Затраты на приобретение одного лесозаготовительного комплекса, включающего харвестер и форвардер, могут превышать 1 млн евро.

Бензиномоторная пила или харвестер?

Доля древесины в России, заготавливаемой с помощью специализированного ручного бензиномоторного инструмента, постоянно снижается, уступая внедряемым на лесозаготовительных предприятиях современным высокопроизводительным харвестерам и валочно-пакетирующим машинам. Заготовка древесины с помощью ручного инструмента все чаще выполняется только при проведении рубок ухода за лесом, а также при работе на ветровально-буреломных лесосеках.

Повсеместное внедрение лесозаготовительных комплексов во многом определяется тем, что работы по заготовке древесины все чаще выполняются на удалении 200 и более километров от населенных пунктов и создание вахтовых поселков с большим количеством работников представляется достаточно сложной задачей, в первую очередь с точки зрения обеспечения социально-бытовых условий на удаленных территориях в течении длительных промежутков времени. Внедрение современных лесных машин позволяет снизить количество работников на лесозаготовительных предприятиях, осуществляющих заготовку древесины с помощью ручного бензиномоторного инструмента, и работающих в тяжелых условиях труда.

При среднем объеме хлыста 0,3 м 3 , что является характерным для севера Европейской части России и, в частности, Вологодской области, среднесменная производительность одного лесозаготовительного комплекса составляет около 124,3 м 3 круглых лесоматериалов. Среднесменная производительность вальщика с бензиномоторной пилой при работе в сопоставимых условиях составляет около 10 м 3 , но необходимо отметить, что вальщики имеют право работать только в светлое время суток, вследствие чего, для заготовки того же объема древесины необходимо привлечение значительно большего количества работников. Это, в свою очередь, также представляет собой большую проблему, вследствие отсутствия в лесных регионах необходимого количества желающих работать ручным бензиномоторным инструментом.

В условиях кадрового дефицита и роста потребления древесины деревоперерабатывающими предприятиями для обеспечения требуемых промышленностью объемов заготовки появление на лесосеках современных систем машин и существенное снижение количества вальщиков является во многих случаях безальтернативным сценарием развития отрасли.

Изменение подхода к заготовке древесины влечет за собой и необходимость изменения менталитета, поскольку рентабельность инвестиций, направленных на приобретение современных харвестеров и форвардеров, а также расходуемых на обучение операторов, напрямую связана с эффективностью использования рабочего времени лесных машин.

Выбор модели харвестера. На что обратить внимание

Производительность лесозаготовительных машин зависит от большого количества факторов, к основным из которых относятся:

  • средний запас древесины на гектаре;
  • средний объем хлыста;
  • климатические условия работы;
  • почвенно-грунтовые условия;
  • параметры рельефа;
  • конструктивные особенности лесозаготовительной машины;
  • техническое состояние лесозаготовительной машины;
  • квалификация оператора.

На основании анализа особенностей разных моделей определяются оптимальные машины от разных производителей, наиболее полно соответствующие условиям работы на арендованных лесных площадях.

Высокая стоимость лесных машин, ярко выраженная в России сезонность заготовки древесины, а также наблюдаемая в большинстве регионов тенденция к снижению среднего диаметра заготавливаемых круглых лесоматериалов требуют от лесозаготовителей выстраивания работы таким образом, чтобы обеспечивалась возможность круглосуточной работы техники. Именно по этой причине большинство лесозаготовительных компаний при выборе лесной машины ориентируются не только на ее технические характеристики и стоимость, но, даже в большей мере, акцентируют свое внимание на расстояние до сервисного центра и потерях времени на ожидание приезда сервисного инженера производителя при возникновении внештатных ситуаций. В подавляющем большинстве случаев именно наличие в непосредственной близости ремонтной базы дилера или возможность заключения сервисного контракта на обслуживание машины является определяющем фактором при окончательном выборе поставщика лесозаготовительного оборудования.

Эффективное использование рабочего времени

Если модель харвестера выбрана с учетом природно-производственных условий эксплуатации, а его параметры оптимальны для заготовки круглых лесоматериалов в условиях конкретной лесосеки, то эффективность его использования будет определяться только квалификацией оператора и случайными простоями, продолжительность которых зависит от культуры производства, принятой на предприятии.

Номинальная продолжительность смены оператора лесозаготовительной машины составляет 12 часов, из которых 60 мин. отводится на обеденный перерыв, 40–60 мин. на регламентированные перерывы для отдыха и еще 60 мин. тратится на осмотр машины между сменами и устранение мелких технических неисправностей или профилактического обслуживания и заправки техники, что выполняется совместно с напарником по второй смене. Во время смены оператор, в среднем, делает две остановки на 15–20 мин., вызванные необходимостью заточки или замены пильных цепей. Кроме того, при неправильной организации подготовительных работ по обслуживанию инструмента, пильные цепи могут разорваться и оператор будет вынужден тратить дополнительное время на поиск цепочки, поскольку после разрыва они не всегда остаются в кожухе пильного агрегата.

Рисунок 1. Харвестер Rottne H21D
(фотография с официального сайта компании Ferronordic)

Таким образом, при отсутствии поломок оборудования и необходимости проведения дополнительного сервисного обслуживания, продолжительность рабочего времени составляет только 8,5 ч. из 12 ч. смены, что составляет 70,8%. Эти потери, равно как и время на перемещение техники между лесосеками, а также остановки на обязательные регламентные работы, должны быть учтены при обосновании количества необходимой лесозаготовительной техники.

Фактически треть рабочего времени техника простаивает, и эти потери могут фиксироваться и учитываться компьютерными системами харвестеров. При увеличении доли невынужденных простоев свыше 30–35% следует принимать меры организационного характера, выявляя и устраняя причины, не позволяющие достигнуть максимально возможной производительности.

Рисунок 2. Cлайд из презентации Владислава Колесникова, представленной на семинаре для лесозаготовительных компаний
«Технологии и оборудование для лесного хозяйства и лесозаготовки»

Вместе с тем, необходимо работать над увеличением производительности рабочего времени оператора. Повышение эффективности должно развиваться, как минимум, в трех направлениях:

  • повышение квалификации операторов на специальных курсах и тренингах по повышению мастерства, которые можно пройти в обучающих центрах соответствующих дилеров оборудования после того, как оператор наработал определенный стаж. Программы обучения позволяют операторам освоить новые приемы валки, минимизирующие нерациональные потери времени на выполняемые операции и повышающие ресурс лесозаготовительной техники;
  • оснащение лесозаготовительных машин современными программными средствами позиционирования и мониторинга, подсказывающими оператору оптимальные маршруты перемещения, а также отслеживающими все параметры работы машин, учитывая фактическое время работы, производительность, расход топлива и др. Современное программное обеспечение позволяет также осуществлять мониторинг работы узлов и агрегатов, своевременно передавая информацию о возможных проблемах в работе оборудования в сервисную службу.
  • исключение из должностных обязанностей оператора харвестера операции по подготовке пильных цепей, передавая эти функции на специализированные заточные участки, оборудованные профессиональными автоматическими заточными станками.
Читать еще:  Ремонт и замена гофры глушителя своими руками

Повышение квалификации операторов и оснащение машин сервисным программным обеспечением может выполняться во время сервисного обслуживания или планового ТО, а также в межсезонье, если работа в лесу прекращается. Работы по подготовке инструмента к работе должны выполняться с использованием специализированного оборудования, что позволяет производить равномерную заточку зубьев с выдерживанием оптимальных угловых параметров и режимов заточки.

В полевых условиях оператор может осуществлять только правку пильной цепи. Несоблюдение углов заточки зубьев цепной пилы, а также формирование зубьев разной высоты, приводит к росту потребной мощности резания и ускоренному износу инструмента. В условиях лесосеки невозможно качественно выполнить регулировку ограничителя глубины пропила режущих звеньев цепей, что необходимо делать через каждые 2–3 цикла заточки.

При работе затупленным инструментом значительно увеличивается нагрузка на гидравлический привод узла резания при одновременном увеличении времени выполнения раскряжевки, а цепная пила испытывает перегрузки, что ведет к её преждевременному растяжению, а также может вызвать её перегрев и разрыв. Длительные перегрузки, длящиеся более 30 мин., могут привести к выходу из строя гидравлического мотора, замена которого не только увеличивает затраты на обслуживание машины, но и приводит к значительным потерям времени на его замену.

Кроме того, оператор лесозаготовительной машины при смене деятельности — переходе от валки деревьев к замене пильной цепи, а особенно при необходимости ее дополнительной заточки, — неминуемо теряет концентрацию и после возобновления основной работы, в первые 15–20 минут после заточки, его производительность снижается на 15–20% от средних значений.

Подготовка пильных цепей к работе должна осуществляться на едином мастерском участке, оборудованном специализированным заточным оборудованием с привлечением квалифицированных заточников. Применение автоматических станков, например SA6 производства немецкой компании Franzen, позволяет осуществлять одновременную обработку режущих зубьев и ограничителей подачи.

Рисунок 3. Заточка пильной цепи на станке Franzen модели SA6

Оснащение подобного оборудования считывающими головками с пневматическим приводом позволит станку в автоматическом режиме выполнять предварительную оценку параметров зубьев цепи, выявляя сломанные зубья и настраиваясь на зуб с самым низким профилем. Заточка правого и левого зуба осуществляется двумя отдельными агрегатами.

Рисунок 4. Приспособление для заточки цепного инструмента разной длины

При стоимости подобного оборудования около 1,8 млн. руб., срок окупаемости, при среднемесячной упущенной прибыли от простоев на заточку инструмента одного комплекса при двухсменной работе в размере 45 тыс. руб., при доходе лесозаготовительной компании в размере 250 руб./м 3 , и приобретении подобного оборудования для обслуживания 5 комплексов, составит 8–10 мес., но, самое главное, позволит оператору заготавливать дополнительно до 5,5 м 3 круглых лесоматериалов в смену, т. е. ежемесячный объем лесозаготовки при работе комплекса в круглосуточном режиме может быть увеличен на 330 м 3 круглых лесоматериалов с одновременным снижением расхода топлива.

Последовательная работа, направленная на повышение эффективности использования рабочего времени, позволит не только увеличить производительность, но и сэкономить значительные средства, минимизируя случайные поломки машин и режущего инструмента.

Влияние загрузки электродвигателей на коэффициенты полезного действия и мощности

Запас по мощности вообще или неполная загрузка электродвигателя вызывают ухудшение коэффициентов полезного действия и мощности. Фактические значения этих коэффициентов необходимо бывает знать для определения величин активной и реактивной мощностей, потребляемых электродвигателем из сети.

Коэффициент полезного действия электродвигателей при нагрузках, меньших номинальной, может быть определен по формуле:

где ηном — номинальный к. п. д. электродвигателя.

Для определения β пользуются формулой:

где Кз — отношение фактической нагрузки к номинальной (коэффициент загрузки);

α — коэффициент, принимаемый равным:

• для электродвигателей постоянного тока с последовательным возбуждением — от 0,5 (для тихоходных) до 1 (для быстроходных);

• для электродвигателей с параллельным возбуждением — от 1 (для тихоходных) до 2 (для быстроходных);

• для асинхронных электродвигателей — от 0,5 до 1; для крановых и синхронных электродвигателей — до 2.

Значения коэффициента мощности асинхронного электродвигателя зависят от многих факторов и, строго говоря, различны для каждого электродвигателя даже одного и того же типа.

Однако в условиях проектирования достаточно знания лишь примерных средних значений коэффициента мощности в зависимости от предполагаемых нагрузок.

Из упрощенной круговой диаграммы получается следующая зависимость:

Обозначения — см. рис. 1.

где tanφ1, — тангенс угла сдвига фаз, соответствующий фактической нагрузке электро двигателя P1, квт; tanφном — тангенс угла сдвига фаз, соответствующий номинальной нагрузке электродвигателя PH0М (определяется по cosφном , указываемому в паспорте электродвигателя); σ—отношение опрокидывающего момента к номинальному (находится в узких пределах 1,8—2);

К3— коэффициент загрузки.

Рис. 1. Кривые к. п. д. асинхронных различных электродвигателей в зависимости от нагрузки.

Рис. 2. Кривые коэффициента мощности асинхронных электродвигателей в зависимости от нагрузки.

Кривые зависимости η и cosφ от нагрузки для наиболее употребительных типов асинхронных электродвигателей даны на рис. 1 и 2.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Не пропустите обновления, подпишитесь на наши соцсети:

Производительность линии

Основная мера функциональной полезности и эффективности линии — ее производительность, а гарантия достижения высокой эксплуатационной производительности — надежность конструкции линии.

Под производительностью технологической линии понимают способность ее перерабатывать или выпускать то или иное количество продукции за определенный промежуток времени. В продовольственном машиностроении различают три вида производительности: техническую П, теоретическую Пт и эксплуатационную Пэ.

Техническая производительность. Она характеризует технические возможности линии, обусловленные технологическим процессом и конструкцией оборудования. При определении технической производительности принимают в расчет количество переработанной или выпущенной продукции, длительность непосредственной работы оборудования, а также дополнительные затраты сырья и рабочего времени, необходимые для успешного функционирования оборудования. Дополнительные затраты зависят от конструктивных особенностей оборудования, они предусмотрены технической документацией и учитывают наличие регламентированных возвратных отходов, дефектной продукции и потерь сырья, а также необходимость дополнительных затрат времени на выполнение вспомогательных операций и обслуживание оборудования.

Техническая производительность — главный технико-экономический показатель продовольственного оборудования. По значению этого показателя прежде всего решают вопрос, можно ли использовать конкретную конструкцию в составе проектируемой линии. При создании новой линии значение технической производительности устанавливает заказчик и она указывается в исходных требованиях и техническом задании. По значению этой производительности при проектировании линии необходимо рассчитать теоретическую производительность как линии в целом, так и ее составных частей.

Теоретическая производительность. Ее рассчитывают по количеству переработанной или выпущенной продукции за период непосредственной работы оборудования без учета дополнительных затрат сырья и рабочего времени. Теоретическая производительность — важнейшая характеристика любой конструкции. Именно по ней выполняют кинематический и тепловой расчеты, определяют скорости движения рабочих органов, деталей, хладо- и теплоносителей, вычисляют потребляемую мощность, нагрузки, рабочие объемы, габаритные размеры и многие другие параметры оборудования. Поэтому в процессе разработки линии важно проанализировать взаимосвязь между заданной технической производительностью и проектируемой, теоретической производительностью.

Значения теоретической и технической производительности совпадают только при одном условии —- полном отсутствии регламентированных потерь сырья и дополнительных затрат рабочего времени. При увеличении этих потерь и затрат для обеспечения заданной технической производительности необходимо проектировать линию с повышенной теоретической производительностью. Для этого требуется увеличить интенсивность обработки продукта, скорости и размеры рабочих органов, поверхность теплообмена и др. В конечном счете при постоянном значении технической производительности приходится увеличивать габаритные размеры и материалоемкость, потребление электроэнергии, хладо- и теплоносителей, производственные площади и расход сырья. Таким образом снижаются практически все технико-экономические показатели линии.

Напротив, если при проектировании удается свести к минимуму регламентированные потери сырья и дополнительные затраты рабочего времени, то значение коэффициента использования теоретической производительности приближается к единице, а значения технико-экономических показателей линии повышаются.

Можно выделить две основные группы способов уменьшения регламентированных потерь сырья и дополнительных затрат рабочего времени: проектно-конструкторские и организационные.

Основные виды потерь сырья: неполное извлечение полезных компонентов при первичной его переработке, производственные потери и дефектная продукция.

При проектировании и конструировании линии необходимо выбирать технологические операции и конструкции, которые обеспечивают подготовку и обработку сырья, необходимые для высокой степени извлечения полезных компонентов. Например, в линиях получения растительного масла единственный способ, обеспечивающий практически полное извлечение масла, — это экстракция; в линиях производства сахара и крахмала для повышения выхода конечных продуктов необходимо эффективно выполнять соответственно операции резки свекловичной стружки и измельчения кашки.

Для сокращения потерь сырья необходимо:

— обеспечить герметичность транспортных устройств, чтобы исключить распыл сыпучих или утечку жидких продуктов;

— выбрать способы и конструкции для формования изделий с исключением обрезков и обломов;

— выполнить конструкции с возможной самоочисткой рабочих органов и емкостей;

— исключить загрязнение отходов и смывных вод с целью их повторного использования в производстве;

— отработать режим пуска и остановки линии, чтобы сократить количество дефектной продукции при неустановившемся режиме работы.

Организационные методы уменьшения потерь сырья — это, например, сокращение сроков переработки первичного сырья, увеличение продолжительности непрерывной работы оборудования (включая круглосуточную работу).

Дополнительные затраты рабочего времени связаны с выполнением внецикловых операций на технологическом оборудовании. Внецикловыми операциями называются систематически повторяющиеся операции обслуживания оборудования, обусловленные требованиями конструкции, указанные в эксплуатационной документации и имеющие определенные циклы, не совпадающие с рабочими, технологическими и кинематическими циклами оборудования.

Затраты времени на выполнение внецикловых операций определяют при конструировании оборудования, исходя из режима его работы:

для оборудования, работающего по сменам, — из условий двухсменной работы его в сутки;

для оборудования, работающего круглосуточно (сахарное, хлебопекарное, крахмалопаточное и другие производства),—из условий трехсменной работы его в сутки.

Например, производительность сепаратора 30 ООО л/сут. Сепаратор непосредственно работает 22 ч/сут. Продолжительность выполнения внецикловых операций 2 ч (разборка, мойка и т.п.).

К внецикловым операциям относятся, например, замена рулонов упаковочных материалов и замена рабочих органов при смене ассортимента выпускаемой продукции, очистка рабочих органов и емкостей и т.п.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования, связанные с нарушениями его работоспособности, не относятся к регламентированным простоям и их учитывают при определении эксплуатационной производительности.

Эксплуатационная производительность. Характеризуется отношением количества качественной продукции к промежутку времени, за который она переработана или выпущена в реальных условиях эксплуатации с учетом промежутков времени, затраченных непосредственно на выпуск продукции, собственных простоев линии (связанных с внецикловыми операциями), а также простоев по организационным причинам, не зависящим от конструкции оборудования.

При увеличении эксплуатационных потерь сырья и затрат времени эксплуатационная производительность уменьшается относительно технической производительности. Соответственно снижаются технико-экономические показатели линии, обусловленные ее теоретической производительностью .

К причинам указанных эксплуатационных потерь и затрат, в частности, относятся: несоответствие требованиям ГОСТа, ТУ и другой нормативно-технической документации показателей качества исходного сырья, тары, упаковочных и других материалов, параметров электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и др.; неэффективная организация эксплуатации оборудования, несвоевременный ремонт, отсутствие запасных частей, инструментов, смазочных и других материалов; отсутствие или низкая квалификация обслуживающего персонала; несвоевременная подача на производство сырья, тары, упаковочных материалов и др.

Обеспечение надежности линии. Надежностные свойства линии характеризуют стабильность и продолжительность проявления ее функциональных свойств, к которым, в первую очередь, относятся производительность, качество выпускаемой продукции, потребление ресурсов.

В процессе эксплуатации эти показатели со временем снижаются: производительность падает, увеличиваются потери сырья и количество дефектной продукции, возрастает энергопотребление, повышается трудоемкость обслуживания. Это является следствием изнашивания, старения составных частей линии, повышения восприимчивости их к случайным перегрузкам, помехам, отклонениям от нормы свойств перерабатываемого сырья, внешней среды, что, в конце концов, приводит к отказам оборудования и линии в целом.

Все эти негативные факторы необходимо предвидеть и для обеспечения надежности функционирования линии вовремя устранять.

Показатели уровня производительность труда

Й этап. Производительность труда.

Основным показателем эффективности использования трудовых ресурсов является производительность труда, которая измеряется количеством продукции, производимо работников в единицу времени (выработка) или количеством времени, затраченным на изготовление единицы продукции (трудоёмкость).

На практике часто используются:

“Среднегодовая выработка” которая определяется как отношение выпуска продукции в год (в шт, руб.) / на среднегодовую численность в ппп (человеках)

“Среднедневная выработка” – где расчёты проводяться по формуле, в которой количество выпущенной продукции за анализированный период делят на эфектиный фонд рабочего времени за этот период.

“Среднечасовая выработка одного работника”

Наиболее часто используются для расчёта или планирования индивидуальной производительности труда. Он показывает количество продукции, выпускаемой работником в единицу времени. Нормативная (плановая) выработка является бащой для планирования выпуска продукции, или необходимой численности работающих. Часто для этих же целей используют показатель обратный выработке. (Время, необходимое для изготовления единицы продукции)

Производительность труда характеризует интенсивность труда или эффективность трудовой деятельности.

Эффективность = Рез / Зат. (В общем случает)

Производительность труда является важным показателем:

*Падение её ведёт к росту удельных затрат, что ведёт к снижению прибыли.

При снижении прибыли меньшее её количество направляется на развитие производства, конкурентоспособность падает, объём продаж сокращается, оплата труда снижается, ухудшаются качество материалов и средств производства = > начинает новый виток падения производительности труда.

Так как процесс падения производительности носит инерционный (нарастающий) характер необходимо направлять усилия на рост производительности труда. (При росте производительности труда возможно сокращение численности рабочих)

Факторы роста производительности труда. (Представляют собой изменение организационных, технических и социальных условий, которые приводят к изменению затрат труда на производство продукции)

Факторы можно поделить на 3 группы:

*Материально – технические. (Обусловлены уровнем развития и степенью использования техники.

*Организационная (организация труда, т.е. планирование, координация, оперативное регулирование, профессионально – квалификационный уровень рабочих, мера ответственности и т.д.)

*Социальная (материальная и моральная заинтересованность в результатах, знания навыки, опыт работников, зависящие от образования и стажа работы)

Все эти 3 группы факторов ведут к экономии живого труда. (сокращению ппп)

Прирост производительности труда, за счёт уменьшения ппп определяют по следующей формуле

Дельта ПТj = дельта Чj / (Ч исх. – дельта Чj)

Где дельта Ч – экономия численности ппп

Ч исх. – численность по планируемому росту объёму производства и уровню производительности труда в базовом периоде.

Ч исх. = Ч базовая * К n;

Где К n – коэффициент роста объема производства.

Дельта Чj = дельта Эп / Фэф * К внб

Где числитель – экономия времени по житому меропритяию в планируемом году.

Знаминатель – эффективный фонд одного работника в планируемом году * коэффициент выполнения норм в базовом периоде.

Задача роста производительности труда требует поиска и использования всех резервов. (Резервы – потенциальные возможности повышения производительности путём наиболее полного использования факторов роста, + устранение различного роста потерь производства)

Индекс роста производительности труда определяется отношением уровня производительности труда расчётного периода к уровню производительности базового периода. (Т.к) производительность определяется N T

N – Объем выпуска продукции

Т – время, затраченное на создание этого объема, то индекс роста производительности равен

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector