Nd-avtodrom.ru

НД Автодром
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Порядок затяжки головки блока цилиндров газ 53

Ремонт двигателя ЗМЗ-53-11. Сборка двигателя. Часть 3.

Ремонт двигателя ЗМЗ-53-11. Сборка двигателя.

Часть 3

Продолжение. Начало статьи смотреть здесь: часть 1, часть 2

25. Установить масляный картер с прокладкой на блок цилиндров и затянуть гайки его крепления. Места стыков держателя заднего сальника и крышки распределительных шестерен с блоком смазать герметиком.

26. Установить водяной насос с прокладкой на место. Надеть кронштейн натяжного ролика на шпильки крепления водяного насоса и закрепить корпус водяного насоса на крышке распределительных шестерен.

27. Установить на ступицу водяного насоса внутренний и наружный шкивы, проставку вентилятора и привернуть их четырьмя болтами. Под болты установить по две плоские и одну пружинную шайбы. (При установке вентилятора плоские шайбы снимаются).

28. Установить масляный насос с прокладкой на блок, надеть на длинную шпильку упорную втулку и закрепить насос двумя гайками с пружинными шайбами.

29. Установить бензиновый насос с прокладкой и привернуть его двумя болтами.

30. Подсобрать головки цилиндров:

  • а) на направляющие втулки клапанов надеть опорные шайбы пружин клапанов;
  • б) на направляющие втулки впускных клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки;
  • в) установить клапаны в свои гнезда, к которым они были притерты;
  • г) установить пружины клапанов. Пружины выполнены с равномерным шагом по всей длине, поэтому устанавливать их на головку можно любым торцом;
  • д) на пружины клапанов поставить тарелки пружин;
  • е) при помощи съемника сжать пружину и вложить сухари клапана в их гнезда;
  • ж) отпустить пружину и снять съемник.
  • Для лучшей приработки стержни новых клапанов перед сборкой смазать графитной смазкой.

31. Снять держатели гильз цилиндров.

32. Надеть на шпильки крепления головок прокладки головок цилиндров, запрессовать установочные штифты, установить головки и закрепить их 18 гайками с плоскими шайбами. Затяжку этих гаек рекомендуется производить в два приема: предварительная затяжка от руки (равномерно все гайки) и окончательная — динамометрическим ключом с моментом затяжки 7,3 — 7,8 даН·м (7,3 — 7,8 кгс·м). Затяжка гаек крепления головки, как предварительная, так и окончательная, производится в порядке, указанном на рис. 65.

33. Собрать коромысла клапанов с регулировочными болтами и гайками.

34. Собрать оси коромысел:

  • а) в одно из отверстий оси коромысел вставить шплинт и развести его концы;
  • б) протереть и смазать маслом ось коромысел и втулки коромысел клапанов;
  • в) надеть на ось детали газораспределения;
  • г) вставить во второе отверстие оси шплинт и развести его концы.

Сборку осей производить таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в сторону от регулировочных болтов коромысел.

35. Подобрать по направляющим в блоке и установить на свои места толкатели клапанов. Слегка смазанный толкатель должен плавно опускаться в направляющей под собственным весом.

36. Вставить штанги в толкатели.

37. Установить подсобранные оси коромысел на головки цилиндров. Регулировочные болты своей сферической частью должны быть наложены на сферы верхних наконечников штанг. Завернуть гайки крепления осей коромысел.

38. Надеть на шпильки крепления впускной трубы боковые прокладки, а на блок — переднюю и заднюю прокладки впускной трубы. Места стыка прокладок смазать герметиком. Установить впускную трубу в сборе с масляным фильтром.

39. Завернуть две рым-гайки.

40. Установить на шпильки крепления впускной трубы кронштейн фильтра тонкой очистки топлива с фильтром в сборе, валик акселератора с кронштейном и рычагами в сборе и кронштейн пружины акселератора. Затянуть гайки крепления впускной трубы.

41. Установить на штуцеры впускной трубы и водяного насоса перепускной шланг.

42. Установить на место карбюратор с прокладкой и закрепить его четырьмя гайками.

43. Установить на крышку распределительных шестерен датчик пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения с прокладкой.

44. Установить трубки бензопровода от насоса к фильтру и от фильтра к карбюратору. Установить трубки пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения коленчатого вала от датчика к карбюратору, трубку смазки датчика, нагнетательную и выпускную трубки масляного фильтра.

45. Установить выпускные коллекторы с прокладками и затянуть гайки крепления. Под гайки крепления правого коллектора установить экран стартера.

46. Установить привод распределителя и закрепить его при помощи держателя и гайки.

Установку привода распределителя производить в следующем порядке:

  • а) установить коленчатый вал в положение в.м.т. такта сжатия в первом цилиндре (рис. 66);
  • б) вставить привод распределителя в отверстие блока цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, по ходу автомобиля;
  • в) закрепить корпус привода распределителя зажигания держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления распределителя зажигания был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как указано на рис. 67.

47. Установить генератор на кронштейн и привернуть его при помощи двух болтов с шайбами и контргайками.

48. Надеть ремень привода генератора на шкивы водяного насоса и генератора и натянуть его.

49. Надеть на шкивы коленчатого вала, натяжного ролика и водяного насоса ремень привода водяного насоса. Натянуть ремень натяжным роликом.

50. Установить в гнездо блока стартер и привернуть его двумя болтами.

51. Установить коробку передач на картер сцепления, надев предварительно на переднюю крышку выжимной подшипник сцепления, и закрепить ее четырьмя гайками.

52. Установить распределитель зажигания в корпус привода распределителя. Установку производить при положении коленчатого вала, соответствующем в.м.т. в первом цилиндре такта сжатия; при этом необходимо:

  • а) перед установкой распределителя на место проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм;
  • б) гайками октан-корректора повернуть корпус распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевом делении шкалы;
  • в) повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клемм первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания отмечена цифрой 1;
  • г) надеть крышку распределителя с проводами на распределитель к присоединить провода к свечам в порядке работы цилиндров двигателя (1-5-4-2-6-3-7-8).

53. Укрепить трубку вакуумного регулятора на карбюраторе и распределителе зажигания.

54. Отрегулировать зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел. Зазоры между коромыслами и клапанами на холодном двигателе (15 — 20 °С) должны быть у средних клапанов 0,25 — 0,30 мм, у крайних (т.е. у первого и восьмого впускных и четвертого и пятого выпускных) допускается уменьшение зазора до 0,15 — 0,20 мм.

Для регулировки зазоров необходимо установить коленчатый вал в положение в.м.т. в первом цилиндре такта сжатия, когда оба клапана полностью закрыты.

Устанавливается зазор в следующем порядке: ослабить гайку регулировочного болта на коромысле и, вращая регулировочный болт, установить по щупу необходимый зазор; затянуть контргайку, удерживая отверткой болт от вращения.

Проворачивая коленчатый вал каждый раз на четверть оборота, установить зазоры между клапанами и коромыслами остальных цилиндров в порядке их работы (1-5-4-2-6-3-7-8).

55. На крышки коромысел надеть резиновые прокладки, а в отверстия крышек установить уплотнители. Поставить крышки на головки цилиндров, надеть на уплотнители специальные шайбы и закрепить каждую крышку двумя гайками.

56. Надеть на кронштейны держатели проводов и уложить в них провода высокого напряжения от распределителя зажигания к свечам.

57. Установить на впускную трубу через прокладку маслоотделитель вытяжной вентиляции картера к закрепить его болтом. Установить шланги основной и дополнительной ветвей вентиляции.

58. На правой крышке клапанов закрыть маслозаливную горловину крышкой с герметизирующей прокладкой.

Момент затяжки коленвала газ 53

Заволжский моторный завод существует с 1958 года, силовыми агрегатами его производства комплектуется множество автомобилей ГАЗ и УАЗ.

  • 1 ГАЗ 53
  • 2 Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики
  • 3 Неисправности двигателя ЗМЗ 53
  • 4 Ремонт двигателя ЗМЗ 53

Двигатель ЗМЗ 53 в серию запущен в 1959 году, за все время существования этой модели было произведено множество различных модификаций. «Пятьдесят третий» мотор производится и по сегодняшний день, только он получил другой буквенный индекс и несколько иные, значительно улучшенные технические характеристики.

ГАЗ 53

Серийное производство грузовика ГАЗ-53 началось в далеком 1961 году, и первое время на эти автомобили устанавливались шестицилиндровые рядные ДВС ГАЗ-51. «Пятьдесят первый» движок имел устаревшую к тому времени конструкцию – чугунный блок цилиндров, нижнее расположение клапанов, поэтому на Горьковском автозаводе приняли решение – заменить устаревший силовой агрегат на более мощный и производительный двигатель, которым и стал V-образный восьмицилиндровый ЗМЗ-53. Новым мотором «Газон» стал оснащаться с 1964 года, ДВС серийно ставился сначала на модель грузовика ГАЗ 53А, а затем и на легендарный ГАЗ 53-12.

Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики

ЗМЗ 53 – это восьмицилиндровый V-образный силовой агрегат, с алюминиевым блоком и двумя алюминиевыми ГБЦ. ДВС имеет нижнее расположение распредвала и верхнее расположение клапанов. В блоке цилиндров гильзы съемные, устанавливаются на уплотнительных медных кольцах. На каждой головке блока имеется по четыре камеры сгорания, между ГБЦ крепится алюминиевый впускной коллектор. Система питания «Газовского» мотора – карбюратор марки К135 (раньше устанавливался К126Б). Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие технические характеристики:

  • объем цилиндров – 4250 см?;
  • мощность – 115 л. с.;
  • диаметр стандартного цилиндра – 92 мм;
  • степень сжатия (компрессия) – 7,6;
  • ход поршня – 92 мм.

Как и все современные двигатели, мотор 53 – четырехтактный, коленвал имеет правое вращение. Система охлаждения двигателя – жидкостного типа, в радиатор заливается тосол или антифриз. В каждой камере сгорания ГБЦ имеется по два клапана, движок работает на бензиновом топливе А-76. Следует отметить, что в советское время (в 60-80-х годах прошлого века) водители в систему охлаждения заливали воду – антифриз тогда применялся только в легковых машинах типа «Жигули», и то не всегда.

Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие заправочные емкости:

Автомобильный дизельный двигатель: плюсы и минусы его…

Клапан адсорбера: как устроен и работает, основные…

  • моторное масло в системе смазки – 10 л;
  • жидкость в охлаждающей системе – 21,5 л.

Описание

Фланец коленвала дв.ЗМЗ (ступица шкива С ОТРАЖАТЕЛЕМ в сборе) ГАЗ-53 «ЗМЗ» / 41.1005051

  • артикул 41.1005051;
  • есть в наличии и доступен для покупки;
  • цена по состоянию на 24.12.19 — 1 229 рублей;
  • доставка осуществляется по всей России.

Оформите заказ на данный товар онлайн или по телефону 8 800 700-9-554.

Нужно быть авторизованным на сайте, чтобы оставить вопрос по товару.

Телефон: 8-800-700-9-554 (звонок по России бесплатный)

© 1997-2019, «BAZA ВСЁ ДЛЯ УАЗА» продаёт запчасти в России для всех видов УАЗ: Буханка, Патриот, Карго, Пикап, Профи, Хантер, 469, Симбир. Выполняем доставку автозапчастей транспортными компаниями.

ПРИНИМАЕМ К ОПЛАТЕ

Заказать запчасти по VIN номеру

Чтобы подобрать запчасти по VIN-номеру, нужно авторизоваться на сайте.

Основные размеры и условия для сборки двигателя ГАЗ-66, ГАЗ-53

Все детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены.

Масляные каналы и отверстия в деталях должны быть прочищены, промыты под давлением и продуты сжатым воздухом.

Не допускается промывка деталей из алюминиевых и цинковых сплавов в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.

Все агрегаты, а также детали разобранных агрегатов при ремонте могут быть обезличены, за исключением следующих деталей:

– блока цилиндров и крышек коренных подшипников;

– шатуна и крышки шатуна;

– шестерен главной передачи;

– крышек подшипников дифференциала и картера главной передачи;

– правой и левой коробок сателлитов дифференциала. Допускается комплектование главной передачи из годных работавших или новых шестерен при условии обязательной проверки их зацепления на специальном приспособлении.

Отколы на зубьях шестерен и выкрашивание рабочей поверхности зубьев не допускаются.

Блок цилиндров и крышки коренных подшипников при разборке, контроле и сортировке не должны раскомплектовываться, так как они обработаны совместно и поэтому не взаимозаменяемы. Блоки цилиндров, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены от грязи и накипи, а масляные каналы — от шлама и стружки.

Гнезда вкладышей коренных подшипников должны быть расточены до номинального размера, если их размер и несоосность превышают допустимую величину. Чистота расточенных гнезд должна соответствовать классу 6-б по ГОСТ 2789—51, а максимальная их несоосность не должна превышать 0,02 мм.

При контроле, а также при растачивании гнезд момент затяжки болтов крепления, крышек коренных подшипников должен быть 11—12 кГм.

На поверхности расточенных гнезд вкладышей следы черноты не допускаются.

Втулки распределительного вала, запрессованные в блок цилиндров, должны быть расточены до номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в табл. 1.

Чистота расточенных поверхностей должна соответствовать классу 7 по ГОСТ 2789—5 1, а несоосность втулок не должна превышать 0,025 мм.

Непараллельность осей коленчатого и распределительного валов не должна превышать 0,04 мм на всей длине,

а расстояние между осями должно находиться в пределах 125,5 ± 0,025 мм.

Отклонение от перпендикулярности оси отверстий под гильзу цилиндра к оси коленчатого вала допускается в пределах 0,015 мм на длине 100 мм, а оси отверстий под толкатели к оси распределительного вала—не более 0,050 мм на длине 100 мм.

Чтобы обеспечить селективную сборку в новых блоках цилиндров, отверстия под толкатели рассортированы на две размерные группы.

Маркируют размерные группы маслостойкой краской на приливах под толкатели.

После обработки отверстий под толкатели ремонтных размеров их необходимо также сортировать на размерные группы. Маркировка размерных групп и ремонтные размеры отверстий под толкатели приведены в табл. 2.

Гильзы цилиндров

Гильзы цилиндров, устанавливаемые на один двигатель, должны быть номинального размера или расточены и хонингованы до одного общего для всех гильз ремонтного размера, указанных в табл. 3.

Овальность и конусность окончательно обработанных гильз не должна превышать 0,02 мм. Причем большее основание конуса должно быть в нижней части гильзы. Бочкообразность и корсетность не более 0,01 мм. Поверхность гильзы должна быть зеркально-блестящей без рисок и черноты, ее чистота должна соответствовать классу 9-а.

Чтобы обеспечить селективную сборку сопряжения гильза — поршень, на автомобильных заводах гильзы номинального размера сортируют на пять размерных групп. Размерные группы обозначают буквами русского алфавита, которые нанесены резиновой печаткой на шлифованной наружной поверхности гильз. С этой же целью гильзы, обработанные до ремонтного размера, также должны быть рассортированы на размерные группы.

Если овальность посадочной поверхности гильзы превышает допустимую величину 0,025 мм, то поверхность должна быть восстановлена осталиванием с последующей обработкой до номинального размера. При этом биение посадочной поверхности относительно внутренней поверхности гильзы не должно превышать 0,08 мм, а непараллельность осей, указанных поверхностей не должна превышать 0,02 мм на длине 100 мм.

Поршни и поршневые пальцы

Для авторемонтного производства выпускают поршни номинального и трех ремонтных размеров.

Неисправности двигателя ЗМЗ 53

Для двигателя второй половины XX века ЗМЗ-53 обладает неплохим ресурсом – средний пробег до капитального ремонта составляет около 200 тыс. км. Безусловно, многое зависит от условий эксплуатации – если машину постоянно перегружать, эксплуатировать на дорогах с затяжными подъемами, срок службы движка заметно сокращается. Заволжский мотор неприхотлив, и может достаточно длительное время работать в тяжелых условиях, но затем он, естественно, нуждается в ремонте.

Хотя ДВС достаточно вынослив, у него есть свои недостатки, характерные «болячки». Основные болезни «Газоновского» движка:

  • течь масла с заднего коренного сальника;
  • коробление «паука» (впускного коллектора);
  • повышенный угар масла (расход через поршневые кольца);
  • низкое давление масла в системе смазки.

С заднего сальника масло течет в основном из-за сальниковой набивки, и этот дефект является конструктивной недоработкой. Чтобы устранить течь, авторемонтники стыки набивки и резиновые уплотнители («флажки») промазывают маслостойким герметиком – такой метод достаточно эффективен, но не во всех случаях. Если поршневые кольца изношены или залегли, в масляном картере создается избыточное давление, и масло начинает выдавливать. Так как самое слабое уплотнение в набивке, течет масло через задний «коренной», и устранить течь в таком случае удается только заменой поршневых колец или целиком поршневой группы.

Низкое давление в системе смазки – явление достаточно частое на «Газонах», но что удивительно – двигатель с давлением, практически равным нулю, может проходить не одну тысячу километров. Часто недостаточное давление на «Газоне» бывает почти сразу, на новом ДВС:

  • на холостом ходу загорается аварийная лампа давления масла;
  • на средних оборотах стрелка прибора едва доходит до 2 кг/см.

Деформированный «паук» – явление тоже частое на движке ЗМЗ 53. Здесь конструкторы немного просчитались – массивный алюминиевый коллектор от нагрева деформируется, и через прокладки паука начинает подсасывать воздух. В результате топливная смесь обедняется:

  • мотор начинает троить;
  • падают холостые обороты – на ХХ движок глохнет.

Профилактика и обслуживание двигателя

Двигатели внутреннего сгорания семейства ЗМЗ 53 обладают неплохим ресурсом и довольно выносливы, но чтобы этот ресурс не сокращался, не мешает проводить регулярное техническое обслуживание ДВС. К мерам профилактики и обслуживания относится:

  • Регулярная замена моторного масла (для минерального типа – каждые 5-6 тыс. км пробега, для «синтетики» или «полусинтетики» – 10-12 тыс. км пробега). Но вот стоит ли заливать синтетические масла в этот «движок» – уже отдельная тема для разговора;
  • Периодическая подтяжка головок блока цилиндров (ГБЦ) и креплений впускного коллектора («паука»). Головки блока просто необходимо подтягивать через 1,5-2 тыс. км после замены прокладки ГБЦ или после проведения ремонта, связанного со снятием головки. Проверять затяжку в других случаях рекомендуется раз в 30 тыс. км, но можно и чаще при желании – хуже от этого не будет.


Подтяжка ГБЦ проводится на холодном двигателе. «Паук» вообще является больным местом у ДВС, он часто идет «винтом», проверять затяжку гаек можно где-то раз в 10 тыс. км пробега. Тем более, что гайки легко доступны, и подтянуть их очень просто;

  • Проверка уровня воды (охлаждающей жидкости) в системе охлаждения. Такую проверку желательно делать каждый раз перед выездом в рейс. Недостаточный уровень жидкости в радиаторе неизменно приведет к перегреву ДВС и, возможно, к серьезному его ремонту;
  • Регулировка клапанов газ 53. Нормально работающая система газораспределения не нуждается в постоянной проверке, регулировку необходимо проводить после замены прокладок ГБЦ или более серьезного ремонта через 1,5-2 тыс. км. В других вариантах клапана регулируют, если они стучат. Сами по себе зажаться клапана вряд ли могут, другое дело, если мастер при регулировке их пережал.


    Практикой доказано – лучше клапана будут немного подстукивать, чем будут пережаты;

  • Проверка уровня масла в поддоне ДВС. Это необходимо делать ежедневно перед поездкой. При недостаточном уровне масле на щупе необходимо делать доливку. Также нужно следить за давлением масла по прибору в салоне автомобиля. Прибор и датчик давления обязательно должны быть исправны!;
  • Внешний осмотр двигателя на предмет течи масла. Болезнью ЗМЗ 53 является течь масла через задний коренной подшипник, поэтому проверку лучше проводить на смотровой яме.
  • Читать еще:  Замена масла в акпп киа спортейдж 3

    Затяжка головки ГАЗ 53-основная проблема

    Затяжка головки ГАЗ 53 осуществляется с небольшими поправками на конструктивные особенности двигателя ЗМЗ 511. Главная неприятная особенность двигателя заключается в том. Что он имеет алюминиевый блок.

    При затяжке головки есть большая вероятность того что шпильки вытянуться из резьбы. Поэтому затяжку необходимо производить очень аккуратно. С применением динамометрического ключа.

    Ее одна особенность, что гильзы цилиндров не имею верхнего упора. А непосредственно прилегают к головке блока, через прокладку. Затяжка должна производиться равномерно. Чтобы не допустить перекоса гильз.

    Образование раковин на плоскости головки

    Основная проблема ГБЦ это образование раковин. На плоскости головки. Раковины образуются от соприкосновения ГБЦ с охлаждающей жидкостью. Раковины могут проедать места прилегания гильзы и головки блока. Что вызывает прорыв газов из камеры сгорания.

    Если подобное повреждение имеет место необходим ремонт головки. Проблема устраняется проточкой плоскости головки блока. Но это в том случае если глубина раковин позволяет их удалить. В противном случае наплавляются места раковин при помощи аргонной сварки. И затем плоскость головки протачивается на фрезерном станке.

    Установка прокладки головки блока цилиндров.

    Прокладку головки блока цилиндров можно поставить неправильно. Чтобы этого избежать. Необходимо убедиться в том. Что отверстие масляного канала в блоке двигателя, совместилось с отверстием под масляный канал на прокладке. Оно как правило имеет обязательную медную окантовку. Чтобы уплотнить отверстие масляного канала.

    Установка ГБЦ на автомобиле ГАЗ 53

    Шпильки на которые крепиться головка к блоку имеют длину соответствующую толщине головки. Они не всегда соосны с отверстиями головки. Это затрудняет установку. Приходится осаживать головку при помощи деревянного бруса.

    После того как головка соприкоснулась с прокладкой. Которая предварительно была установлена на шпильки. Необходимо правильно притянуть головку к блоку двигателя. Чтобы равномерно прижать её к гильзам и блоку двигателя. Гильзы при установке пружинят. Потому что они устанавливаются на медные прокладки, которые должны в последствии прижаться.

    Как протянуть головку на ГАЗ 53

    Порядок затяжки гбц газ 53 от центра согласно этой схемы

    Первую затяжку желательно произвести с небольшим усилием. Что бы предварительно выровнять плоскость головки относительно блока цилиндров.

    После того как головка легла правильно. Можно повторить затяжку, но уже при помощи динамометрического ключа. Так же с небольшим усилием. Чтобы прижать головку к прокладке и выровнять гильзы.

    Теперь момент затяжки можно увеличить до половины от максимального момента затяжки

    Затяжка головки ГАЗ 53 окончательно производится с моментом затяжки 77-82 Нм

    Через некоторое время проверяем установленный момент затяжки. И производим контрольную протяжку с максимальным усилием.

    Чем равномернее буде произведено усилие на каждую шпильку. Тем меньше вероятность того что сорвется резьба в корпусе блока цилиндров. Проблема вытягивания резьбы из блока. Становится актуальнее с каждой последующей переборкой двигателя.

    При первой второй переборке двигателя за шпильки волноваться не приходится. Но каждый последующий ремонт. Ослабляет резьбу. Поэтому протяжку необходимо производить аккуратно и с применением динамометрического ключа.

    Установка штанг толкателей коромысел

    Штанги устанавливаются на свои места. При установке необходимо убедиться. Что каждая штанга села на своё место. Для этого короткими движениями осадить штангу и толкатель. Убедиться что толкатель уперся в распредвал. Бывает что при снятии штанг толкателе выходят из посадочного места, или подклинивают в каком то положении. Поэтому нужно несильно остучать рукой толкатель штангой. После установки штанг ставится вал коромысел.

    Установка вала коромысел клапанов.

    Вал коромысел необходимо протягивать равномерно. Следить за тем, что штанги упираются в регулировочные болты коромысел. Если штанга не попала сразу. Потом её тяжело будет поставить на свое место. Вал коромысел придется снова раскручивать. При притягивании вала коромысел начнут выжиматься пружины клапанов. Нагрузка на вал будет увеличиваться, и распределяться неравномерно.Вал при неравномерной затяжке может лопнуть. Поэтому гайки крепления вала необходимо закручивать одновременно. С небольшим опережением друг друга. Следующий этап это регулировка клапанов. Больших сложностей она не вызывает главное Правильно найти положение поршня первого цилиндра в ВМТ. Это тоже легко сделать, тем более открыты клапанные крышки.

    Установка впускного коллектора

    Затем устанавливается впускной коллектор и все навесное оборудование. Впускной коллектор устанавливается на резиновые прокладки Его нельзя перетянуть. Ппрокладки выдавятся. Если не дотянуть произойдет утечка охлаждающей жидкости. Да и динамометрический ключ здесь не поможет. Усилие очень слабое. Впускной коллектор лучше протянуть дважды. Предварительно с усилием, не допускающим выдавливание прокладки. Затем дать немного отстоятся. Чтобы резинка заняла свое место. И затем еще раз буквально на пол оборота гайки. Но опять необходимо следить за прокладкой.

    Головка блока цилиндров змз 53

    Заволжский моторный завод существует с 1958 года, силовыми агрегатами его производства комплектуется множество автомобилей ГАЗ и УАЗ.

    • 1 ГАЗ 53
    • 2 Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики
    • 3 Неисправности двигателя ЗМЗ 53
    • 4 Ремонт двигателя ЗМЗ 53

    Двигатель ЗМЗ 53 в серию запущен в 1959 году, за все время существования этой модели было произведено множество различных модификаций. «Пятьдесят третий» мотор производится и по сегодняшний день, только он получил другой буквенный индекс и несколько иные, значительно улучшенные технические характеристики.

    ГАЗ 53

    Серийное производство грузовика ГАЗ-53 началось в далеком 1961 году, и первое время на эти автомобили устанавливались шестицилиндровые рядные ДВС ГАЗ-51. «Пятьдесят первый» движок имел устаревшую к тому времени конструкцию – чугунный блок цилиндров, нижнее расположение клапанов, поэтому на Горьковском автозаводе приняли решение – заменить устаревший силовой агрегат на более мощный и производительный двигатель, которым и стал V-образный восьмицилиндровый ЗМЗ-53. Новым мотором «Газон» стал оснащаться с 1964 года, ДВС серийно ставился сначала на модель грузовика ГАЗ 53А, а затем и на легендарный ГАЗ 53-12.


    Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики

    ЗМЗ 53 – это восьмицилиндровый V-образный силовой агрегат, с алюминиевым блоком и двумя алюминиевыми ГБЦ. ДВС имеет нижнее расположение распредвала и верхнее расположение клапанов. В блоке цилиндров гильзы съемные, устанавливаются на уплотнительных медных кольцах. На каждой головке блока имеется по четыре камеры сгорания, между ГБЦ крепится алюминиевый впускной коллектор. Система питания «Газовского» мотора – карбюратор марки К135 (раньше устанавливался К126Б). Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие технические характеристики:

    • объем цилиндров – 4250 см?;
    • мощность – 115 л. с.;
    • диаметр стандартного цилиндра – 92 мм;
    • степень сжатия (компрессия) – 7,6;
    • ход поршня – 92 мм.

    Как и все современные двигатели, мотор 53 – четырехтактный, коленвал имеет правое вращение. Система охлаждения двигателя – жидкостного типа, в радиатор заливается тосол или антифриз. В каждой камере сгорания ГБЦ имеется по два клапана, движок работает на бензиновом топливе А-76. Следует отметить, что в советское время (в 60-80-х годах прошлого века) водители в систему охлаждения заливали воду – антифриз тогда применялся только в легковых машинах типа «Жигули», и то не всегда.

    Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие заправочные емкости:

    Набор для ремонта бескамерных шин как «врачевать» проколы?

    Зимний запуск дизельного двигателя: как правильно заводить…

    • моторное масло в системе смазки – 10 л;
    • жидкость в охлаждающей системе – 21,5 л.

    Подготовка запчастей и деталей.

    Часть 4. Подготовка запчастей и деталей.

    Здравствуйте Уважаемые друзья! И так мы с Вами подошли к той стадии, ремонта двигателя ЗМЗ-511, я бы сказал к одному из важнейших моментов: это к выбору и подготовке запчастей и деталей. Потому что, от выбора и подготовки запчастей и деталей, будет зависеть на сколько правильно и как положено, мы с Вами произведем капитальный ремонт нашего двигателя.

    Прежде нам с Вами нужно определить на сколько изношены детали нашего двигателя и какие детали нуждаются в замене. Давайте, первым делом, определим износ коленчатого вала нашего двигателя. Если вдруг кто то не знает размеры шеек коленчатого вала двигателя ЗМЗ-511 (Газ-3307) и модификации имеет следующие размеры:

    Таблица. 1 Номинальный и ремонтные размеры

    коренных и шатунных шеек

    коленчатого вала двигателя ЗМЗ-511 и модификации.

    Для того что бы узнать и измерить степень износа коленвала нам с Вами понадобится микрометр. Микрометры бывают электронные и простые то есть механические, какой предпочитаете Вы решать Вам, я же доверяю старому микрометру, своему, он у меня еще с советских времен и не разу не подводил.

    Микрометр механический.

    Микрометр электронный.

    Что можно еще сказать про коленвал. Как нужно пользоваться микрометром я не буду описывать, это статья не об этом, да и если Вы не умеете пользоваться микрометром или же просто его у Вас нет, не чего страшного в этом нет. Износ и выработку на коленвале можно определить и без микрометра.

    Читать дальше: Катушка зажигания renault logan

    Как это сделать, да очень просто. После снятия коленвала протрите сухой тряпкой, если сильный износ даже будет видно на глаз, а если же не видно, то просто проведите ногтем поперек шеек коленвала и если есть износ и выработка сразу почувствуете. Потому что вкладыши, как коренные так и шатунные, не полностью облегают, то есть зажимают, шейки коленвала. Вот как раз не зажатая часть, вкладышами, шейки коленвала и не изнашивается, а в результате появляется своеобразная ступенька. Вот как раз когда, Вы, проведете, ногтем по шейки коленвала, и почувствуете эти самые ступеньки.

    И так если есть такая выработка, то без всякого микрометра можно вести к токарю-шлифовщику. Ну, а если вовсе нет выработки, то можно и ставить коленвал, но все таки в этом случае нужно будет микрометр, что бы измерить износ. Потому что если износ будет несколько соток, мы попросту руками мы этого не почувствуем, а микрометр покажет.

    С коленвалом закончим. Давайте сегодня еще поговорим о распредвале и на этом закончим эту статью. Распредвал ЗМЗ-511 и модификации имеет пять опорных шеек. На распредвале нет, как на коленвале, шатунных шеек. Есть пять опорных шеек, можно их и назвать коренными, есть 16 кулачков которые при вращении давят на толкатели. Как втулки распредвала так же и сам распредвал подвергается, при необходимости, такому же ремонту как и коленвал. Номинальный размер распредвала 50мм в диаметре. При износе так же распредвал шлифуется. А размеры распредвала, двигателя ЗМЗ-511 (Газ-3307) и модификации, следующие:

    Таблица. 2 Номинальный и ремонтные размеры

    опорных шеек распределительного

    вала

    Таблица.3 Номинальный и ремонтные размеры

    отверстий во втулках

    распределительного вала

    И так после шлифовки распредвала нам с Вами нужно и заменить втулки распредвала. Но прежде нам нужно выбить старые втулки. Для того , что бы аккуратно выбить, не повредив блок цилиндров, нам понадобится специальные оправы. Их обычно заказывают у токаря и они должны быть соответствующих размеров.

    Оправа для втулок распредвала.

    Дальше, после того как мы выбили старые втулки, нужно прочистить посадочные места, втулок на блоке цилиндров, от всего что накопилось за время эксплуатации двигателя. Теперь мы можем забывать, опять же с помощью той же самой оправы, уже новые втулки. Если Вы обратили внимание, по крайней мере должны были заметить, что одна из втулок не похожа на остальные. Она снаружи диаметром меньше. Это втулка ставиться на последнюю шейку, если смотреть спереди на двигатель.

    При забивании втулок нужно обязательно совмещать дырки на втулках с дырками на блоке цилиндров. Это один из важнейших моментов, при сборке двигателя, потому что если не совместить дырки, попросту масло не будет поступать туда куда должно, а без смазки трущиеся детали долго работать не будут, они просто заклинят. Еще раз повторяю обязательно нужно правильно совместить дырки на втулках распредвала и блоке цилиндров.

    Читать дальше: Заварить демпферный шкив коленвала

    Теперь после того как мы с Вами, правильно, забили втулки на места, нам нужно их развернуть специальной разверткой соответствующего размера. (Размеры приведены на таблице. 2.)

    На сегодняшний день развертки есть разных видов, есть фиксированных размеров так же есть и регулируемые. Какой выбирать решать Вам, но мне кажется разумнее будет приобрести регулируемый, просто он еще может где Вам понадобиться.

    Регулируемая развертка.

    Когда будете развертывать втулки, не пытайтесь сразу вывести нужный диаметр, а лучше сначала поставьте чуть поменьше требуемого диаметра. После того как прошлись разверткой попробуйте всунуть распредвал если не проходит, чуть прибавьте диаметр развертки и снова пройдитесь. И так до требуемого диаметра. Когда распредвал будет проходить с небольшим усилием, то это будет норма. Но и болтаться не должен, постарайтесь не переборщить, если будите не спеша, все делать, то все получится.

    В идеале, конечно, нужно бы иметь под рукой нутромер, что бы измерять диаметр при развертывание втулок.

    Нутромер.

    Но если Вы не моторист, то попросту всех этих инструментов у Вас может не оказаться. Поэтому я и пишу как по простому все сделать, будете все делать, так как я буду писать, все получится. После того как закончите с развертыванием втулок распредвала, то можно поставить на место сам распредвал, предварительно смазав моторным маслом. Распредвал, после развертки втулок, должен заходить с небольшим усилием.

    Если возникнут какие то проблемы, вопросы пишите мне или оставляйте комментарий я обязательно отвечу подскажу, все что сам умею. На этом эту статью заканчиваю, до встречи. Спасибо за внимание!

    Неисправности двигателя ЗМЗ 53

    Для двигателя второй половины XX века ЗМЗ-53 обладает неплохим ресурсом – средний пробег до капитального ремонта составляет около 200 тыс. км. Безусловно, многое зависит от условий эксплуатации – если машину постоянно перегружать, эксплуатировать на дорогах с затяжными подъемами, срок службы движка заметно сокращается. Заволжский мотор неприхотлив, и может достаточно длительное время работать в тяжелых условиях, но затем он, естественно, нуждается в ремонте.

    Хотя ДВС достаточно вынослив, у него есть свои недостатки, характерные «болячки». Основные болезни «Газоновского» движка:

    • течь масла с заднего коренного сальника;
    • коробление «паука» (впускного коллектора);
    • повышенный угар масла (расход через поршневые кольца);
    • низкое давление масла в системе смазки.

    С заднего сальника масло течет в основном из-за сальниковой набивки, и этот дефект является конструктивной недоработкой. Чтобы устранить течь, авторемонтники стыки набивки и резиновые уплотнители («флажки») промазывают маслостойким герметиком – такой метод достаточно эффективен, но не во всех случаях. Если поршневые кольца изношены или залегли, в масляном картере создается избыточное давление, и масло начинает выдавливать. Так как самое слабое уплотнение в набивке, течет масло через задний «коренной», и устранить течь в таком случае удается только заменой поршневых колец или целиком поршневой группы.

    Низкое давление в системе смазки – явление достаточно частое на «Газонах», но что удивительно – двигатель с давлением, практически равным нулю, может проходить не одну тысячу километров. Часто недостаточное давление на «Газоне» бывает почти сразу, на новом ДВС:

    • на холостом ходу загорается аварийная лампа давления масла;
    • на средних оборотах стрелка прибора едва доходит до 2 кг/см.

    Деформированный «паук» – явление тоже частое на движке ЗМЗ 53. Здесь конструкторы немного просчитались – массивный алюминиевый коллектор от нагрева деформируется, и через прокладки паука начинает подсасывать воздух. В результате топливная смесь обедняется:

    • мотор начинает троить;
    • падают холостые обороты – на ХХ движок глохнет.

    Неисправности двигателя

    У мотора ГАЗ 53 встречаются такие же поломки, как и на другом бензиновом силовом агрегате. Но просто так они не появляются, причина обязательно должна быть. Рассмотрим поломки и их причины:

    • Стук шатунных вкладышей (шеек) коленчатого вала. Одна из самых неприятных и серьезных неисправностей в ДВС. Причиной является недостаточный уровень масла в картере, низкое давление (или полное его отсутствие) в системе, общий износ всех коренных и шатунных шеек;
    • Большой расход масла. Масло может расходоваться через поршневые кольца (угар) или течь через соединения или сальники. Масло может вытекать в случае, если отсутствует вентиляция картера, забивается сапун;
    • Стук поршней или верхних втулок в шатунах. У поршней могут лопаться юбки или перегородки между поршневыми кольцами, прогорать днище. Как правило, многие неполадки в поршневой группе происходят из-за перегрева двигателя;

  • Прогорание прокладок ГБЦ. Также наиболее частой причиной является перегрев. Еще при перегреве часто коробит поверхности самих головок, и при замене прокладок неплохо бы проверить поверхности ГБ на кривизну. При необходимости поверхности фрезеруют или производят замену деталей;
  • Прогорание выпускных клапанов. Впускные клапана не прогорают, но вот износ направляющих втулок не является редкостью. Клапана прогорают чаще всего по трем причинам – из-за некачественного бензина, из-за попадания на клапана масла (плохая поршневая группа), из-за отсутствия зазора в клапанах.
  • Поломки и причины можно перечислять долго, поэтому для примера взяты самые типичные.

    Порядок затяжки головки блока цилиндров газ 53

    Ремонт и установка головки цилиндров ГАЗ-66, ГАЗ-53

    На двигателе устанавливают две головки цилиндров. Каждая головка центрируется двумя фиксирующими втулками-штифтами, запрессованными в блок цилиндров.

    В головках цилиндров запрессованы направляющие втулки и седла клапанов.

    Втулки клапанов — металлокерамические. Внутренний диаметр втулки впускного клапана 9 +0,022мм, а выпускного 11 +0,022мм.

    Допустимый износ отверстия направляющих втулок клапанов не должен превышать 0,05 мм. При большем увеличении внутреннего диаметра втулки ее следует заменить.

    Для запасных частей клапаны выпускают стандартного размера, а втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, т. е. с припуском под развертывание после запрессовки в головку цилиндров.

    Изношенную втулку выпрессовывают при помощи выколотки. Новую втулку запрессовывают при помощи упорной оправки со стороны коромысел. Втулка над плоскостью под пружину клапана должна выступать не более чем на 22 мм. После запрессовки отверстие втулки клапана развертывают до соответствующего стандартного размера.

    Седла клапанов изготовлены из чугуна. Мелкие дефекты рабочей поверхности седла можно устранить в процессе притирки клапана к седлу, а глубокие риски и другие большие дефекты — шлифованием седла с последующей притиркой клапана к седлу. Плотность посадки клапана в седле зависит также от концентричности рабочей фаски седла и отверстия направляющей втулки. Концентричность седла замеряют индикаторным приспособлением. Базой является отверстие направляющей втулки клапана, а ножка индикатора скользит по рабочей поверхности седла. Неконцентричность, допустимая без ремонта, не должна превышать 0,06 мм.

    При замене седла клапанов удаляют при помощи твердосплавных зенкеров.

    Перед установкой седла ремонтного размера его гнездо в головке цилиндров растачивают до размеров: Для седла впускного клапана 49,25 +0.027 мми выпускного —- 38,75 +0,027 мм.

    Перед запрессовкой в головку цилиндров седла и направляющие втулки клапанов охлаждают в твердой двуокиси углерода (сухом льде), а головку цилиндров нагревают до 160—175°С. Холодные седла и втулки при сборке должны входить в гнезда нагретой головки цилиндров свободно или с небольшим усилием. Под легкими ударами молотка по оправке седло и втулка клапана должны сесть на место. Ни в коем случае нельзя заколачивать седло или втулку с большим усилием, так как при этом нарушается посадка, и в дальнейшем при работе двигателя седло или втулка могут выпасть из своего гнезда. Операцию по установке седел и втулок в головку цилиндров необходимо выполнять быстро. При выравнивании температур в этом соединении появляются большие натяги, при которых дальнейшая запрессовка невозможна без больших усилий.

    Рабочие фаски вновь установленных седел прошлифовать концентрично отверстиям в направляющих втулках клапанов. Для этого используют специальное приспособление. Разжимную справку устанавливают в обработанное отверстие втулки, а хвостовик оправки служит осью для шлифовального круга (привод от электродвигателя) с фаской под углом 45°. При шлифовке должна быть обеспечена концентричность рабочей фаски седла и отверстия втулки клапана 0,03 мм (по индикатору).

    Головка цилиндров, поступающая на сборку, должна быть тщательно промыта, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, масляные каналы — от шлама, а выпускные каналы — от нагара.

    Запрессованные в головку блока направляющие втулки клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров и маркированы краской. Размеры втулок и их маркировка указаны в табл. 13.

    Расстояние от верхнего торца направляющей втулки до плоскости головки должно быть равно 24 мм.

    Седла впускных и выпускных клапанов должны быть шлифованы под 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1,5 — 2,0 мм.

    Биение конических поверхностей всех седел клапана относительно осей отверстий направляющих втулок клапанов — не более 0,025 мм.

    Запрессованные в головку цилиндров направляющие втулки клапанов по наружному диаметру могут быть номинального размера или ремонтного (увеличенного на 0,25 мм).

    Впускной и выпускной клапаны

    Диаметры стержней клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице.

    Рабочая фаска головки клапана должна быть шлифована под углом 45° к оси стержня.

    Чистота рабочей поверхности фаски после шлифования должна соответствовать 8-му классу.

    Биение рабочей поверхности фаски относительно стержня клапана не более 0,03 мм.

    Сборка и установка головки цилиндров

    Перед установкой клапаны и отверстия направляющих втулок должны быть тщательно протерты.

    Клапаны со стержнями номинального или ремонтного размера должны быть установлены в направляющие втулки соответствующего размера.

    Перед сборкой клапаны должны быть притерты к седлам в головке цилиндров.

    Притирку производить пастой, состоящей из одной части микропорошка М20 ГОСТ 3647—59 и двух частей масла индустриальное 20 (веретенное).

    После притирки рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей окружности сплошную матовую полоску контакта шириной не менее ½ ширины фаски седла.

    Притертые клапаны нумеруют по своим седлам и после не обезличивают. После притирки детали нужно тщательно промыть. Качество притирки должно быть проверено на герметичность (при избыточном давлении в 0,05 кГ/см 2 количество воздуха, пропускаемого клапаном, может быть не более 12 см 3 в минуту).

    Порядок расстановки шпилек крепления стоек оси коромысел и выпускного трубопровода:

    а) шпильки стоек М10х1 L=112 мм — две крайние;

    шпильки стоек М10х1 L= 80 мм — две средние;

    б) шпильки крепления впускного трубопровода:

    крайние М10х1 L=30 мм;

    средние М10х1 L=42 мм.

    Перед установкой головки цилиндров в сборе с клапанами и выпускным трубопроводом шпильки крепления головки должны быть ввернуты в блок до отказа в порядке, указанном на рис. 1 и таблице.

    Прокладка головки цилиндров не должна иметь трещин и выкрашивании асбеста.

    Перед постановкой головку нужно тщательно продуть сжатым воздухом.

    Головка цилиндров должна быть свободно без ударов надета на шпильки и установлена на два штифта.

    При затяжке гаек шпилек головки цилиндров придерживаться порядка, указанного на рис. 1.

    Гайки затягивают в два приема предварительно и окончательно.

    Момент затяжки должен быть в пределах 7,3—7,8 кГм.

    Окончательную затяжку нужно производить на холодном двигателе.

    После горячей обкатки и полного остывания двигателя проверить момент затяжки, который должен быть 7,З—7,8 кГм.

    При подтягивании гаек головки цилиндров гайки крепления впускного трубопровода ослабить.

    Сборка и установка оси с коромыслами и стойками

    Перед сборкой внутреннюю полость оси коромысел тщательно очистить от шлама, грязи и т. п. и продуть сжатым воздухом. Наружную поверхность протереть салфеткой и смазать тонким слоем веретенного масла.

    Собранные коромысла на оси должны свободно проворачиваться без заеданий.

    Регулировочный винт должен свободно без заеданий ввертываться в коромысло.

    Оси коромысел с коромыслами и стойками в сборе устанавливать на шпильки головки блока так, чтобы в гнезда коромысел вошли головки штанг толкателей.

    Зазор между клапанами и коромыслом на холодном двигателе должен быть в пределах 0,25—0,30 мм.

    Регулировку зазора производить в следующем порядке: повернуть коленчатый вал в положение, соответствующее в. м. т. хода сжатия в первом цилиндре, для чего:

    — закрыть пальцем отверстие для свечи первого цилиндра, повернуть коленчатый вал до начала выхода сжатого воздуха из-под пальца. Это произойдет в начале хода сжатия;

    — осторожно повернуть коленчатый вал до совпадения риски на шкиве коленчатого вала с центральной риской указателя в. м. т. (рис. 10), расположенного на передней крышке блока, и отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами первого цилиндра.

    Затем, поворачивая коленчатый вал каждый раз на 90˚, отрегулировать зазоры клапанов остальных семи цилиндров в порядке их работы 5-4-2-6-З-7 и 8.

    Блок цилиндров ГАЗ-52

    Цилиндры двигателя ГАЗ-52 расположены в одном блоке вертикально в ряд и отлиты из серого чугуна заодно с верхней частью картера. В верхнюю часть цилиндров для уменьшения их износа запрессованы гильзы из кислотоупорного чугуна длиной 50 мм.

    Толщина стенки гильзы равна 2 мм. Вдоль блока цилиндров 51-002011 расположена водяная рубашка.

    Для улучшения наполнения цилиндров горючей смесью и очистки их от продуктов сгорания впускные и выпускные каналы сделаны в блоке раздельно для каждого цилиндра.

    Седла выпускных клапанов изготовлены из специального жароупорного чугуна высокой твердости и запрессованы в блок; седла впускных клапанов выполнены непосредственно в теле блока.

    Блок 51-002011 имеет сверленые масляные каналы, не используемые концы которых закрыты резьбовыми пробками.

    В верхней части картера блока цилиндра ГАЗ-52 расположены четыре коренных подшипника коленчатого вала, ось которых для уменьшения давления поршней на стенки цилиндров смещена относительно оси цилиндров в сторону распределительного вала на 3 мм.

    Крышки коренных подшипников точно фиксируются пазами, сделанными в верхней части картера. Каждая крышка прикреплена к блоку двумя болтами, головки которых шплинтуются.

    Крышки коренных подшипников картера проходят на заводе окончательную обработку совместно с блоком, и поэтому при сборке их нужно устанавливать на свои места.

    Чтобы исключить возможность перепутывания средних крышек при установке, на заводе нх клеймят порядковым номером или буквами, которые выбивают на торце крышки и на нижней плоскости блока цилиндров (вблизи замка крышки).

    Гайки крышек затянуты на заводе динамометрическим ключом. Крутящий момент при затяжке их должен быть равен 12,5— 13,6 кГм.

    В верхней части картера также расположены четыре опоры шеек распределительного вала, в которые запрессованы втулки из сталебаббитовой ленты.

    К задней плоскости блока цилиндра ГАЗ-52 шестью болтами прикреплен картер сцепления, фиксируемый на блоке двумя установочными штифтами.

    Необходимая соосность коленчатого вала и первичного вала коробки передач обеспечивается окончательной обработкой картера сцепления в сборе с блоком цилиндров. Поэтому переставлять картеры сцепления с одного блока на другой нельзя.

    Головка блока цилиндра ГАЗ-52

    Головка общая для всех цилиндров. Головка цилиндров съемная, отлита из алюминиевого сплава.

    Между блоком и головкой цилиндров поставлена уплотняющая проклада из прографиченного сталеасбестового полотна. Толщина прокладки в сжатом состоянии составляет приблизительно 1,5 мм.

    Окна камер сгорания и водяные отверстия окантованы жестью толщиной 0,22 мм. Для того чтобы асбест не приставал к блоку и к головке, прокладку перед установкой необходимо натереть с обеих сторон графитовым порошком.

    Рис. 3. Последовательность затяжки гаек головки блока цилиндра ГАЗ-52

    Головка цилиндров прикреплена к блоку 33 шпильками (диаметр резьбы их равен 11 мм), под гайки которых поставлены плоские цианированные шайбы.

    Порядок затяжки головки блока ГАЗ-52, а также подтяжки этих гаек очень важен; затягивать гайки следует в два приема: сначала предварительно, а затем окончательно, в последовательности, указанной на рис. 3. Затягивать или подтягивать гайки нужно обязательно на холодном двигателе.

    Затяжка, сделанная на горячем двигателе, окажется недостаточной после его остывания вследствие различных коэффициентов линейного расширения алюминиевой головки и стальных шпилек.

    Для обеспечения правильной затяжки гаек рекомендуется применять динамометрический ключ. Крутящий момент при затяжке должен быть равен 6,7—7,2 кГсм.

    При отсутствии такого ключа гайки затягивают обычным накидным ключом из комплекта шоферского инструмента. Во избежание срыва шпилек или деформации цилиндров затягивать гайки нужно без рывков, усилием одной руки.

    Отгрузка запчастей на львовские погрузчики 4014, 40814, 40810, 4081, 41030 производится во все города России: Кемерово, Екатеринбург, Челябинск, Новосибирск, Улан-Удэ, Киров, Пермь, Красноярск, Иркутск, Омск, Барнаул, Томск, Братск, Тюмень, Лысьва, Новокузнецк, Миасс, Серов, Чита, Берёзовский, Междуреченск, Нижний Тагил, Бийск, Минусинск, Сатка, Курган, Новый Уренгой, Норильск, Ноябрьск, Октябрьский, Оренбург, Орск, Прокопьевск, Прохладный, Псков, Рубцовск, Рыбинск, Рязань, Салават, Саранск, Сарапул, Северодвинск, Сибай, Сочи, Ставрополь, Старый Оскол, Стерлитамак, Сургут, Сызрань, Таганрог, Тамбов, Тобольск, Усть-Илимск, Ухта, Хабаровск, Ханты-Мансийск, Чистополь, Чусовой, Шадринск, Шахты, Шелехов, Электросталь, Элиста, Энгельс, Якутск, Вологда, Нижний Новгород, Санкт-Петербург, Белгород, Орёл, Казань, Ростов-на-Дону, Воронеж, Брянск, Краснодар, Саратов, Мурманск, Тула, Ногинск, Волгоград, Иваново, Пенза, Чебоксары, Волжский, Ярославль, Сыктывкар, Ижевск, Самара, Махачкала, Волжск, Йошкар-Ола, Сокол, Уфа, Архангельск, Тверь, Подольск, Ульяновск, Смоленск, Тольятти, Владикавказ, Петрозаводск, Курск, Владимир, Череповец, Набережные Челны и др.

    Технические операции по замене и регулировкам сборочных узлов и компонентов автопогрузчиков ЛЗА

    ГАЗ 24 Марианна ’84 V8 265ci › Бортжурнал › V8 ч.3: ГБЦ ЗМЗ 53.

    Стянул с блока Головы, ну и решил сверить номера головок для выяснения степени сжатия. Протер тряпкой с голов, смолистые отложения и смотря на номера оказалось что головы разные.
    Правая ГБЦ номер: 53-11 1003015
    Левая ГБЦ номер: 66-06 1003010

    Про ГБЦ СЖ первая 7,0 вторая 7,6 различные камеры сгорания.

    ГБЦ 53-11 ставили на моторы 511, ГБЦ 66-06 на моторы 513, 523. ГБЦ 66-06 отличается отливкой под крепление компрессора с торца головки, которое отсутствует в отливке ГБЦ 53-11, в остальном ГБЦ идентичные.
    Различия по номерам ГБЦ:
    1) 53-11 1003015 (СЖ 7.0)
    2) 53-11 1003010 (СЖ 7.6)
    3) 66-06 1003015 (СЖ 7.0)
    4) 66-06 1003010 (СЖ 7.6)

    Сами ГбЦ ЗМЗ 53 (511) бывают трех видов:

    1.Ранние 66,13 массивное тело. 13 ставили на моторы ЗМЗ 53 а 66 на моторы ЗМЗ 66 с 60х по начало 80х годов.
    + прямые каналы (по сути это Чайковские ГБЦ от ЗМЗ -13 отличия только в номерах и приливе под компрессор на 66-х на правой ГБЦ. Отличить грузовую и легковую ГБЦ очень просто на Чайки шли направляющие выпускные под клапан 9мм ножке, на грузовые под 11мм ножку. ) С.Ж. 6,7
    — низкая степень сжатия 6,7.
    =итог Такие головки перспективны, выдают 150 CFM впуске и 85CFM на выпуске, с родными клапанами и фасками.
    Подходят под форсировку мотора.

    2.Поздние ГБЦ, или нового образца, имеют более тонкое тело каналы меньшего сечения, каналы впуска вихревые, приспособлены работать на более бедной смеси СЖ 7,0
    +Увеличенная степень сжатия
    — Низкое наполнение, выдает такая ГБЦ всего 115CFM на впуске и 95CFM на выпуске.
    — Вихревые, узкие каналы, что не благоприятно сказывается для доработок двигателя, под форсировку в стандартном исполнении не подходят.

    3.Головы нового образца имеют немного иную внешнюю форму от ГБЦ под СЖ 7,0 но каналы точно такие же вихревые, но СЖ имеют 7,6 за счет изменения прилива в камере сгорания.
    (Существуют ГБЦ под газ СЖ 8,5, но по сути это обычные ГБЦ СЖ 7,6 фрезерованные на 2мм предположительно, так как встретить в живую подобную не доводилось)

    +Увеличенная степень сжатия
    — Низкое наполнение, выдает такая ГБЦ так же всего 115CFM на впуске и 95CFM на выпуске.
    — Вихревые, узкие каналы, что не благоприятно сказывается для доработок двигателя,
    под форсировку не подходят в стандартном исполнении.

    =итог по 2,3 ГБЦ нового образца в стандартном исполнении, подойдут тем кто желает иметь мотор в стоке, не позволяют снять показатели с мотора выше 125л.с. 4,3л и 130л. 4,7л.
    Про портировку ГБЦ 53-11 (66-06) можно почитать здесь:
    Портирование ГБЦ ЗМЗ 53-11 (66-06)
    Продувка портированной ГБЦ ЗМЗ 53-11 (66-06)
    Про портировку ГБЦ 13 (66) здесь:
    Продувка портированой ГБЦ ЗМЗ 66 старого образца.

    ГБЦ можно фрезеровать максимум 3мм, но лучше ограничиться 2мм степень сжатия при этом должна подняться при изначальной:
    СЖ 7,6 до 8,7
    СЖ 7,0 до 8,0
    СЖ 6,7 до 7,7
    При том что толщина подошвы ГБЦ примерно 11мм, то с башки можно снимать 3мм, только двиг это будет на «пару заездов» от перегрева головы ведет раз, два нет возможности на повторную фрезеровку. Плита впуска при этом налезет, но придется рассверлить отверстия под посадку.
    Потому максимум разумный будет снимать именно 2,5мм либо ограничиться 2мм, как упоминалось выше.

    В паре с ГБЦ старого образца на объеме 4,7л есть проверенное решение, это переточка 53х поршней под вытеснитель:
    Поршни с вытеснителем на 4,7л:
    1ч www.drive2.ru/l/8203006/
    2ч www.drive2.ru/l/8366580/
    3ч www.drive2.ru/l/8759925/
    Только не используйте для переточки поршни Кострома Мотодеталь, тонкое днище поршня.

    И фото разновидностей камер сгорания, по которой так же определяется СЖ ГБЦ:

    ГБЦ старого образца
    Объем камер сгорания, без фрезеровки:
    СЖ 6,7 (82кубов)
    СЖ 7,0 (76кубов)
    СЖ 7,6 (70кубов)

    Запись обновлена 7.01.18г

    Для те кто плохо усваивает по фото, есть видео:

    Процесс и порядок затяжки ГБЦ на ГАЗ-53

    Затяжка болтов головки блока цилиндров — важная часть ремонтных работ, которой нельзя пренебрегать. Вопросу стоит уделить внимание, особенно если речь идет об автомобиле ГАЗ 53. Предлагаем узнать, какой момент затяжки ГБЦ ГАЗ 53 и каков порядок натяжения винтов при ремонте.

    Когда необходимо делать затяжку?

    Не каждый автолюбитель осознает важность этого нюанса. И не все водители понимают, что нужно соблюдать порядок затяжки штифтов головки блока цилиндров. Этот момент важен, и пренебрегать им не рекомендуется. Если являетесь владельцем ГАЗ 53 и неправильно затянули винты ГБЦ, это может стать причиной появления других неисправностей. Соответственно, ремонт двигателя повлечет множество денежных затрат.

    Грузовой автомобиль ГАЗ 53

    Десять лет назад процедура затяжки винтов головки блока цилиндров в транспортном средстве осуществлялась специалистами при ТО авто. В законодательство были внесены поправки, согласно которым эта процедура была отменена. Теперь затягивать винты — головная боль владельцев машин. В каких случаях ее выполнять?

    • Если заметили, что из-под ГБЦ протекает расходный материал, а именно моторное масло. В некоторых случаях это может стать последствием механических повреждений прокладки головки. Либо прокладка могла просто износиться. Но иногда утечка масла происходит в результате ослабления винтов ГБЦ.
    • Если разбирали двигатель своего ГАЗ 53. При сборке и установке головки блока цилиндров момент и порядок затяжки винтов необходимо соблюдать в любом случае. Если это не сделать, то при долгой эксплуатации ГБЦ может произойти ее деформация.

    Отметим, что автолюбители с опытом рекомендуют всем без исключения водителям периодически проверять качество натяжения болтов.

    Если увидели, что болты можно подтянуть, то этим нужно заняться. Винты головки блока цилиндров могут ослабляться произвольно, во время эксплуатации транспортного средства. Поэтому производить диагностику натяжения необходимо раз в 3 тысяч километров пробега.

    Процесс и порядок

    Наш ресурс советует начинающим автомобилистам подумать перед тем, как осуществлять натяжку штифтов ГБЦ своими руками. На практике начинающие автолюбители, не имея опыта, приступают к выполнению процедуры не понимая, насколько печально она может обернуться. Разумеется, в случае неправильных действий. Рассмотрим эту процедуру для автомобиля ГАЗ 53. Помните, что каждый отдельный двигатель имеет свои нюансы в работе.

    Необходимые инструменты

    Если уже установили головку блока цилиндров на место, то целый набор инструментов не понадобится. Для затяжки необходимо подготовить один инструмент — динамометрический ключ. Он нужен для выполнения работ, поскольку правильно определить момент можно только с помощью него. Дома такой инструмент мало у кого есть, т. к. у него — определенная специфика работы. Можно попробовать попросить его у мастеров на СТО, но, не бесплатно. Если решили приобрести такой ключ для себя, учтите, что его стоимость не менее 1 200 рублей или 350 гривен.

    Динамометрический ключ

    Еще один совет. Иногда мало понимающие «авто-эксперты» советуют не пользоваться динамометрическим ключом, а использовать обычный, гаечный. Они мотивируют это тем, что винты нужно затянуть до максимума, а покупка динамометрического инструмента — это бесполезная трата денег. Можно сказать, что они не осознают серьезность ситуации. Поэтому, если хотите, чтобы процесс ремонта прошел правильно, запаситесь динамометрическим ключом.

    Поэтапная инструкция

    Ели вы владелец ГАЗ 53, рекомендуем воспользоваться сервисным мануалом к авто. Возможно, двигатель вашего ГАЗ 53 имеет определенные нюансы в работе или свою специфику. Инструкция ниже актуальна для всех ГАЗов 53. Если готовы к выполнению этих работ, можете приступать. Если меняли уплотнительную прокладку или делали ремонт мотора, то соберите его и установите новый уплотнитель.

    1. Осмотрите болты головки блока цилиндров. Они должны быть в идеальном состоянии. Если на винтах замечены механические повреждения или следы деформации, нужно их заменить. Повторное использование болтов не рекомендуется, но если их состояние — идеальное или близкое к нему, то эксплуатация штифтов допускается. Обратите внимание на резьбу — она должна быть чистой. Гнезда для штифтов — тоже. Если заметили грязь или металлическую стружку на элементах, их нужно очистить металлической щеткой.
    2. Штифты перед затяжкой следует смазать, для этого подойдет моторная жидкость.
    3. Вставьте винты в отверстия и затяните их согласно порядку на схеме. Используя динамометрический ключ, все штифты нужно затянуть моментом 7,3 — 7,8 кГм. Соблюдайте при этом порядок. Если температура в помещении, где проводите ремонт, минусовая (ниже -5 градусов), то момент натяжения ГБЦ должен составлять 7,3 кГм. Если составляет 20 градусов, то момент натяжки должен соответствовать нижнему пределу.

    После этого по ремонту процесс натяжки винтов ГБЦ можно считать оконченным. Напомним, что во время проведения такого ремонта нужно быть внимательным, несоблюдение нюансов приведет к отрицательному результату. Чрезмерно перетянув штифты, можно спровоцировать появление микротрещин на корпусе двигателя. Как можно догадаться, это выльется в недешевый ремонт. Потребуется заваривать трещины либо менять саму ГБЦ.

    Не забывайте, что штифты должны быть хорошего качества. Отсутствие трещин, металлической пыли, деформации — обязательное условие, которого важно придерживаться во время подобных работ. Если не можете ответить самому себе точно, сможете ли все сделать правильно, не беритесь за протяжку.

    Устройство головки блока цилиндров ГАЗ-53

    Головка блока цилиндров ГАЗ-53, или ГБЦ, является одной из составных частей двигателя автомобиля ГАЗ-53, и от ее технически исправного состояния напрямую зависит нормальная работа автомобиля.

    Головка блока цилиндров ГАЗ-53

    Неправильная эксплуатация и использование некачественных жидкостей, а также топлива приводит к выходу этой детали из строя, а машина теряет мощность и потребляет больше горючего. Во многих случаях восстановление поврежденной головки блока возможно, однако связано со значительными как временными, так и финансовыми затратами. Правильная эксплуатация и своевременные профилактически работы позволят продлить время службы ГБЦ на ГАЗ-53.

    Устройство ГБЦ

    • Основные детали и материал изготовления:
    1. Основной модуль ГБЦ, для его изготовления используется сплав из алюминия.
    2. Вставляющиеся клапанные седла, выполненные из устойчивого к высоким температурам чугуна.
    3. Втулки-направляющие клапанов, материалом для их изготовления служит металлокерамика с медно-графитовыми добавками.

    Устройство ГБЦ ГАЗ 53

    Стандартный двигатель ГАЗ-53 имеет две головки блока, то есть на четыре цилиндра одного ряда устанавливается одна деталь.

    • Крепление к блоку.

    Головка блока цилиндров крепится к двигателю посредством вмонтированных в основной модуль шпилек с установленными под ними прочными шайбами. Соответственно, для ее демонтажа необходимо открутить все гайки по кругу и снять с основного блока.

    Крепление блока и головки цилиндров

    При соединении ГБЦ с блоком между ними устанавливается прокладка, выполненная из пропитанного картона с асбестовыми и графитовыми добавками, а также с армированным внутренним каркасом. Уплотнитель подлежит замене при каждом демонтаже детали.

    Надо отметить, что перед началом мероприятий по снятию модуля необходимо ослабить крепление впускной трубы. Это позволит исключить случайные перекосы при затяжке.

    • Момент затяжки.

    Затяжка гаек при креплении головки к блоку осуществляется в определенной последовательности и с применением динамометрического ключа. Момент затяжки

    составляет 73–78 Нм. Нарушение порядка или усилия может привести к преждевременному износу деталей двигателя.

    Виды ГБЦ на ГАЗ-53

    В зависимости от года выпуска двигателя существует три основных вида головок блока на ГАЗ-53, которые отличаются друг от друга внешним видами, характеристиками степени сжатия и наличия масляных каналов:

    • Старого образца (самого раннего выпуска) отличаются большей внешней массивностью и прямыми каналами большого сечения. Имеют низкую степень сжатия — 6,7. Они бывают трех типов:
    1. С масляными каналами.
    2. Без масляных каналов, где смазывание происходит непосредственно через шпильку.
    3. Комбинированного типа с двойной системой смазывания.

    • Нового образца, отличаются более тонкой конструкцией и зауженными вихревыми каналами, это обеспечивает улучшение показателей экономичности без потери мощности. Степень сжатия — 7,0
    • Последних выпусков имеют значительные внешние отличия; как и в предыдущих, узкие вихревые каналы способны работать на более бедной смеси, что так же обеспечивает экономию топлива. Степень сжатия — 7,6

    Считается, что наиболее ремонтопригодны, учитывая отзывы мастеров по ремонту, — головки блока старого образца, которые устанавливались также на ГАЗ-66.

    Основные неисправности ГБЦ и методы устранения

    В процессе эксплуатации автомобиля износ его частей неизбежен, поскольку любой металл рано или поздно подвергается коррозии. Алюминий, из которого выполнена головка блока цилиндров, не исключение.

    Неисправный ГБЦ ГАЗ 53

    Воздействие высоких температур при перегреве двигателя, попадание влаги, использование низкокачественного бензина также негативно влияют на детали двигателя, провоцируя преждевременное старение.

    Среди основных неисправностей ГБЦ наиболее типичными являются следующие:

    • Вид неисправности Причина Ремонт
    • Изменение конфигурации головки блока
    • Большой срок эксплуатации
    • Значительное перегревание двигателя
    • Применение охлаждающей жидкости низкого качества

    • Необходимо произвести механическое выравнивание поверхности на фрезерном станке с дальнейшей проверкой работы системы охлаждения
    • Появление на внутренней поверхности раковин
    • Длительная эксплуатация
    • Систематическое попадание влаги
    • Наваривание присадочного алюминия в проблемные места с дальнейшим выравниванием фрезером
    • Появление трещин на составляющих деталях
    • либо на основной части
    • Длительная эксплуатация
    • Неправильная затяжка крепежных гаек при установке

    • Работа двигателя с перегревом Эксплуатация возможна только при незначительных трещинах, в других случаях ГБ или поврежденная деталь подлежит замене
    • Износ втулок направляющих клапанов
    • Большой пробег двигателя
    • Использование некачественного масла
    • Подсос топливной смеси в масло
    • Замена втулок с обязательной последующей проверкой масла и работы системы охлаждения, а также замена жидкостей при необходимости

    • Износ клапанных седел
    • Заправка топливом неудовлетворительного качества
    • Длительная эксплуатация
    • Нарушения момента зажигания
    • Замена седел с дальнейшей проверкой и регулировкой момента зажигания и питания
    • Разрушение резьбы в отверстиях ГБЦ

    • Чрезмерная затяжка свечей
    • Неправильная затяжка
    • Частый перегрев мотора
    • Необходимо произвести высверливание старой резьбы, нарезать новое резьбовое соединение большего диаметра для монтажа футорок

    Вернуться к оглавлению

    Периодическое обслуживание ГБЦ

    Для более длительной эксплуатации головок блока цилиндров необходимо периодически производить профилактику, которая в первую очередь выражается в проверке затяжки гаек крепления.

    Эту процедуру владелец должен проводить не реже, чем один раз на две-три тысячи пробега двигателя.

    Рабочим инструментом при этих действиях должен быть динамометрический ключ, который обеспечит необходимый момент затяжки. Использование обычного инструмента

    может привести к преждевременному ремонту. Надо отметить, что усилие при отрицательных температурах должно быть на верхнем приделе допуска, то есть 78 Нм, а при средних положительных — на нижних, 73 Нм.

    В промежутке между обслуживанием необходимо контролировать состояние места соединения детали с блоком, чтобы своевременно заметить пробой прокладки, который также неизбежно приведет к дорогостоящему ремонту силового агрегата.

    О повреждении уплотнителя говорят следующие признаки:

    • Наличие подтеков масла у места соединения деталей.
    • Присутствие белой эмульсии на крышке заливки масла или на масляном щупе.
    • Выхлопные газы у прогретой машины белого цвета.
    • Повышенный расход охлаждающейся жидкости при отсутствии протечек.

    В случае обнаружения таких признаков необходимо произвести демонтаж ГБЦ для замены уплотнительной прокладки.

    При вскрытии блока желательно произвести визуальный осмотр внутренних частей головки, а также очистку внутренних частей от нагара, оценить износ деталей.

    Особое внимание следует уделить шпилькам крепления головки к блоку. При наличии деформации или износа резьбы их необходимо заменить, поскольку в дальнейшем это приведет к ослаблению соединения деталей.

    Моменты затяжки резьбовых соединений газ 53. Повторная протяжка гбц

    Как мы уже успели выяснить, ГБЦ является одним из важнейших узлов двигателя. Если вы чувствуете уверенность и обладаете навыками владения слесарным инструментом, то протяжка головки блока цилиндров труда не составит. Осталось определиться для чего и как проводить протяжку ГБЦ.

    Когда нужна протяжка головки блока цилиндров

    Может быть, не все автолюбители знают, но современные автомобили не нуждаются в профилактической протяжке головки блоков цилиндров.

    Ранее протяжка ГБЦ являлась обязательным пунктом первого ТО, затем ситуация изменилась. Даже относительно современных ВАЗовских двигателей. Протяжка головки блока цилиндров, в основном, сегодня требуется для старых моделей двигателей ВАЗ, УАЗ, Москвич и т.д.

    Основной причиной, которая подвигает владельца авто задуматься о необходимости протяжки ГБЦ, являются «мокрота» в месте соединения головки и блока. Это указывает на существующую утечку масла.

    Причин может быть несколько. Наиболее традиционные: выход из строя , коробление ГБЦ в результате незамеченного вами перегрева двигателя, либо изначально неверно затянутые болты головки блока цилиндров. Если вам делали «капиталку» на автосервисе.

    Как проводится протяжка болтов головки блока цилиндров

    С изучения. Именно с изучения Руководства по ремонту вашего автомобиля, желательно оригинального. Именно там производитель укажывает всё, что необходимо для затяжки ГБЦ. А необходимо вам знать:

    • порядок (схему) затяжки болтов головки блока цилиндров;
    • какой требуется момент силы затяжки;
    • какие болты применяются для затяжки ГБЦ.

    Болты для затяжки головки блока цилиндров – разговор особый. Дело в том, что в современных двигателях для ГБЦ применяются болты с особыми характеристиками. Так называемые «пружинные» болты, которые благодаря своим свойствам после первоначальной протяжки на заводе, не нуждаются в дополнительной.

    Более того, при попытках сделать протяжку болтов головки блока цилиндров, в силу «текучести» металла, они будут вытягиваться. В результате вы можете получить разрыв болта.

    Во время ремонта ГБЦ нужно ставить прокладки, которые не дают усадки. Это исключает необходимость протяжки болтов головки блока цилиндров.

    Но, если уж вы решили, что протяжка болтов головки блока цилиндров вам крайне необходима, то делать ее следует с «мануалом» от производителя и при помощи динамометрического ключа. Движение в движение, цифра в цифру. Самодеятельность из расчёта «про запас» здесь не нужна.

    Контроль затяжки ГБЦ

    Чтобы ваша душа была спокойна, и коль скоро вы решили сделать протяжку болтов головки, то существует методика контроля момента затяжки болтов ГБЦ. Естественно, при помощи динамометрического ключа.

    К болту прикладывается момент, равный моменту страгивания болта. После начала поворота, нужно контролировать момент страгивания. Если он не увеличился, значит всё в порядке, болт начал растягиваться.

    Если же момент начинает расти, то значит, что болт не достиг предела текучести. Здесь нужно производить затяжку болта ГБЦ до стабилизации момента затяжки.

    При контроле затяжки болтов головки блока цилиндров, обратите внимание на две особенности. Если к болту приложен момент в 20кГсм, но момент текучести не был достигнут, то болт подлежит замене, так как он имеет повышенную прочность.

    Если же в момент затяжки болта вы увидели, что момент уменьшается, то это означает разрушение болта, и он, однозначно требует замены.

    Такие требования к болтам головки блока цилиндров объясняются просто: они работаю в постоянном режиме нагрев – охлаждение.

    Удачи вам, и пусть затяжка болтов головки блока цилиндров своими руками, пройдёт успешно.

    Страница 2 из 2

    15. Отсоединить штекерные колодки 1 от форсунок.

    Разогнуть держатели 2 жгута проводов и вынуть жгут из держателей.

    Отвести жгут проводов в сторону от двигателя.

    Затем отсоединить приемную трубу глушителя от выпускного коллектора, отсоединить шланг от корпуса дроссельной заслонки, снять подводящую трубу радиатора, снять генератор.

    1. Снять распределительные валы.

    2. Ослабить затяжку хомутов 1 и снять со штуцеров корпуса дроссельной заслонки шланги 2 и 3.

    3. Снять термостат с корпусом.

    4. Вывернуть свечи зажигания.

    5. Отвернуть болты 1 крепления головки блока. Вынуть болты 1 и шайбы.

    6. Снять головку блока цилиндров и прокладку головки блока.

    Нельзя забивать между головкой блока и блоком цилиндров отвертки или какой-нибудь другой инструмент, так как можно повредить поверхность головки блока, прилегающую к блоку цилиндров.

    Установка

    Устанавливают головку блока в порядке, обратном снятию.

    Порядок затяжки болтов крепления головки блока показан на рисунке.

    Болты крепления головки блока затянуть в два этапа:

    1-й этап — 40–60 Нм (4,0–6,0 кгс·м);

    2-й этап — 130–145 Нм (13,0–14,5 кгс·м).

    Устанавливаем крышку шатуна. Номера, выбитые на крышке шатуна и нижней головке шатуна, должны совпадать и находиться с одной стороны.
    Таким же образом устанавливаем в блок цилиндров остальные поршни. Затягиваем гайки болтов крышек шатунов моментом 68-75 Нм.
    Проворачиваем коленчатый вал за маховик. Движение должно быть без заеданий, но сопротивление вращению увеличится (по сравнению с вращением коленчатого вала без шатунов).
    Устанавливаем масляный насос с новой прокладкой.

    И заворачиваем болты его крепления (момент затяжки 25-40 Нм).
    Заворачиваем болт крепления кронштейна масляного насоса моментом 7-10 Нм.

    Поворачивая коленчатый вал, выставляем метку звездочки коленчатого вала напротив установочной метки блока цилиндров.
    Собираем привод масляного насоса
    (см. «Разборка привода масляного насоса») , покрыв моторным маслом приводные шестерни, втулки промежуточного вала и сам вал. Устанавливаем успокоитель нижней цепи Перед установкой окунаем обе цепи в моторное масло.

    ВНИМАНИЕ
    При установке звездочки устройства натяжения нижней цепи необходимо убедиться, что метки на звездочках коленчатого и промежуточного валов совпали с соответствующими метками на блоке цилиндров (см. «Разборка привода газораспределительного механизма»).

    Меняем манжету в передней крышке блока цилиндров (см. «Замена переднего сальника коленчатого вала») и устанавливаем крышку с новой прокладкой и кронштейном генератора.
    Устанавливаем гидронатяжитель нижней цепи (см. «Снятие и установка гидронатяжителей»).
    Подтягиваем и подвязываем верхнюю цепь привода газораспределительного механизма к кронштейну генератора. Наносим силиконовый герметик на привалочную плоскость блока цилиндров (для крепления поддона картера), в места стыков передней и задней крышек с блоком цилиндров.
    Устанавливаем поддон картера (момент затяжки болтов крепления поддона картера 12-18 Нм, а гаек — 11-16 Нм).
    Устанавливаем усилитель картера сцепления. На носок коленчатого вала надеваем шкив и затягиваем храповой болт моментом 104-128 Нм.
    Устанавливаем головку блока цилиндров (см. «Снятие и ремонт головки блока цилиндров»).
    Устанавливаем диски и картер сцепления (см. «Замена ведомого и ведущего дисков»).
    Устанавливаем стартер (см. «Снятие стартера»).
    Устанавливаем насос охлаждающей жидкости (см. «Замена насоса охлаждающей жидкости») , генератор (см. «Снятие генератора»), натяжной ролик с натяжителем (см. «Замена натяжного ролика ремня привода вспомогательных агрегатов»).*
    Дальнейшую сборку двигателя ЗМЗ 406 проводим в последовательности, обратной разборке.

    Выдержка не менее 1 мин 15 сек;

    Доворот на угол 90

    Болты крепления головки цилиндров к крышке цепи

    Момент затяжки ГБЦ ГАЗ-53: схема, выполнение, фото- и видеообзор — смотреть видео

    Затяжка болтов головки блока цилиндров — часть важная ремонтных работ, которой нельзя Вопросу. пренебрегать стоит уделить внимание, особенно речь если идет об автомобиле ГАЗ 53. Предлагаем какой, узнать момент затяжки ГБЦ ГАЗ 53 и порядок каков натяжения винтов при ремонте.

    необходимо Когда делать затяжку?

    Не каждый автолюбитель важность осознает этого нюанса. И не все водители что, понимают нужно соблюдать порядок затяжки головки штифтов блока цилиндров. Этот момент пренебрегать, и важен им не рекомендуется. Если являетесь владельцем неправильно 53 и ГАЗ затянули винты ГБЦ, это стать может причиной появления других неисправностей. ремонт, Соответственно двигателя повлечет множество денежных Грузовой.

    затрат автомобиль ГАЗ 53

    Десять лет процедура назад затяжки винтов головки блока транспортном в цилиндров средстве осуществлялась специалистами при ТО законодательство. В авто были внесены поправки, согласно эта которым процедура была отменена. Теперь винты затягивать — головная боль владельцев машин. В случаях каких ее выполнять?

    • Если заметили, что из-ГБЦ под протекает расходный материал, а именно масло моторное. В некоторых случаях это может последствием стать механических повреждений прокладки головки. прокладка Либо могла просто износиться. Но иногда масла утечка происходит в результате ослабления винтов Если.
    • ГБЦ разбирали двигатель своего ГАЗ 53. сборке При и установке головки блока цилиндров порядок и момент затяжки винтов необходимо соблюдать в случае любом. Если это не сделать, то при эксплуатации долгой ГБЦ может произойти ее деформация.

    что, Отметим автолюбители с опытом рекомендуют всем исключения без водителям периодически проверять качество болтов натяжения.

    Если увидели, что болты подтянуть можно, то этим нужно заняться. Винты блока головки цилиндров могут ослабляться произвольно, во эксплуатации время транспортного средства. Поэтому производить натяжения диагностику необходимо раз в 3 тысяч километров Загрузка.

    Процесс и порядок

    Наш ресурс начинающим советует автомобилистам подумать перед тем, осуществлять как натяжку штифтов ГБЦ своими практике. На руками начинающие автолюбители, не имея опыта, выполнению к приступают процедуры не понимая, насколько печально может она обернуться. Разумеется, в случае неправильных Рассмотрим. действий эту процедуру для автомобиля Помните 53. ГАЗ, что каждый отдельный двигатель свои имеет нюансы в работе.

    Необходимые инструменты

    уже Если установили головку блока цилиндров на целый, то место набор инструментов не понадобится. Для необходимо затяжки подготовить один инструмент — динамометрический нужен. Он ключ для выполнения работ, поскольку определить правильно момент можно только с помощью Дома. него такой инструмент мало у кого него, т. к. у есть — определенная специфика работы. Можно попросить попробовать его у мастеров на СТО, но, не бесплатно. решили Если приобрести такой ключ для учтите, себя, что его стоимость не менее 1 рублей 200 или 350 гривен.

    ключ один совет. Иногда мало авто «понимающие-эксперты» советуют не пользоваться динамометрическим использовать, а ключом обычный, гаечный. Они мотивируют тем это, что винты нужно затянуть до покупка, а максимума динамометрического инструмента — это бесполезная денег трата. Можно сказать, что они не серьезность осознают ситуации. Поэтому, если хотите, процесс чтобы ремонта прошел правильно, запаситесь ключом динамометрическим.

    Поэтапная инструкция

    Ели вы владелец рекомендуем 53, ГАЗ воспользоваться сервисным мануалом к авто. двигатель, Возможно вашего ГАЗ 53 имеет определенные работе в нюансы или свою специфику. Инструкция актуальна ниже для всех ГАЗов 53. Если выполнению к готовы этих работ, можете приступать. меняли Если уплотнительную прокладку или делали мотора ремонт, то соберите его и установите новый Осмотрите.

    1. уплотнитель болты головки блока цилиндров. должны Они быть в идеальном состоянии. Если на замечены винтах механические повреждения или следы нужно, деформации их заменить. Повторное использование болтов не если, но рекомендуется их состояние — идеальное или близкое к эксплуатация, то нему штифтов допускается. Обратите внимание на она — резьбу должна быть чистой. Гнезда штифтов для — тоже. Если заметили грязь металлическую или стружку на элементах, их нужно очистить щеткой металлической.
    2. Штифты перед затяжкой следует для, смазать этого подойдет моторная жидкость.
    3. винты Вставьте в отверстия и затяните их согласно порядку на Используя. схеме динамометрический ключ, все штифты затянуть нужно моментом 7,3 — 7,8 кГм. Соблюдайте при порядок этом. Если температура в помещении, где ремонт проводите, минусовая (ниже -5 градусов), то момент ГБЦ натяжения должен составлять 7,3 кГм. Если градусов 20 составляет, то момент натяжки должен соответствовать пределу нижнему.

    схеме этого по ремонту процесс натяжки ГБЦ винтов можно считать оконченным. Напомним, время во что проведения такого ремонта нужно внимательным быть, несоблюдение нюансов приведет к отрицательному Чрезмерно. результату перетянув штифты, можно спровоцировать микротрещин появление на корпусе двигателя. Как можно это, догадаться выльется в недешевый ремонт. Потребуется трещины заваривать либо менять саму ГБЦ.

    Не что, забывайте штифты должны быть хорошего Отсутствие. качества трещин, металлической пыли, деформации — условие обязательное, которого важно придерживаться во время работ подобных. Если не можете ответить самому точно себе, сможете ли все сделать правильно, не протяжку за беритесь.

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector