Приемы выпрессовки и запрессовки, удаление поломанных крепежных деталей

Запрессовка и выпрессовка

При сборке и разборке узлов, состоящих из неподвижных деталей, применяют операции запрессовки и вы-прессовки, осуществляемые при помощи прессов и специальных съемников.

Выпрессовка чаще производится при помощи винтовых съемников. Съемник для выпрессовки втулок показан на рис. Он имеет захват, который соединен шарнирно с концом винта. Для закрепления в нем выпрессовываемой втулки захват наклоняется и заводится во втулку.

Съемники бывают специальные и универсальные. Универсальными съемниками можно производить выпрессовку различных по форме деталей.

В авторемонтных мастерских при разборке и сборке автомобилей для запрессовки и выпрессовки применяют прессы различных конструкций: гидравлические (рис. 74), верстачные реечные, верстачные винтовые (рис. 75, а, б). Верстачные реечные и верстачные винтовые применяют для выпрессовки втулок, пальцев и других небольших деталей. Выпрессовку и запрессовку больших деталей выполняют при помощи гидравлических прессов.

При запрессовке и выпрессовке гидравлическим прессом поступают следующим образом. Прежде всего вращением рукоятки устанавливают подъемный стол с таким расчетом, чтобы запрессовываемая или выпрессовываемая деталь свободно проходила под шток, и закрепляют его шпильками. Гидравлический пресс:
1 — подъемный стол, 2 — рукоятка подъема стола, 3— ролики для наматывания троса, 4 — подъемная пружина, 5 — манометр, 6 — цилиндр, 7 — спусковой вентиль, 8 — рычаг насоса, 9 — бачок для масла, 10 — шток, 11 — маховик, 12 — запрессовываемая деталь, 13 — станина

Вращая маховик, опускают шток до упора с деталью. После этого с помощью рычага приводят в действие насос, накачивающий масло из бачка в цилиндр пресса. Под давлением масла поршень и соединенный с ним шток опускаются. Перемещаясь, шток запрессовывает (или выпрессовывает) деталь. После выполнения работы открывают вентиль и поршень пружиной поднимается вверх вместе со штоком. Масло из цилиндра перепускается обратно в бачок.

Механические прессы:
а — верстачный реечный, 6 —верстачный винтовой

Во всех случаях запрессовки для предохранения поверхности деталей от повреждений и заедания их предварительно очищают от ржавчины, окалины и смазывают маслом. На деталях, подготовленных к запрессовке, не должно быть забоин, царапин и заусенцев.

Паяние

Паянием называется способ соединения металлических деталей друг с другом при помощи особых сплавов, называемых припоями. Процесс паяния заключается в том, что спаиваемые детали прикладывают одну к другой, нагревают до температуры несколько большей, чем температура плавления припоя, а жидкий расплавленный припой вводят между ними.

Для получения высококачественного паяного соединения поверхности деталей очищают от окислов, жира и грязи непосредственно перед паянием, так как расплавленный припой не смачивает загрязненных участков и не растекается по ним. Очистку осуществляют механическим и химическим способами.

Спаиваемые поверхности подвергают сначала механической очистке от грязи, ржавчины напильником или шабером, затем обезжиривают путем промывания их в 10%-ном растворе каустической соды или в ацетоне, бензине, денатурированном спирте.

После обезжиривания детали промывают в ванне с проточной водой и затем подвергают травлению. Латунные детали травят в ванне, содержащей 10% серной кислоты и 5% хромпика, для травления стальных деталей применяют 5—7%-ный раствор соляной кислоты. При температуре раствора не более 40°С детали г выдерживают в нем от 20 до 60 мин.

По окончании травления детали тщательно промывают сначала в холодной, затем в горячей воде.

Перед пайкой рабочую часть паяльника зачищают напильником и затем облуживают (покрывают слоем олова).

При пайке наибольшее применение имеют оловянно-свинцо-вистые, медно-цинковые. медные, серебряные и медно-фосфорные припои.

Для устранения вредного влияния окислов применяют флюсы, которые сплавляют и удаляют окислы со спаиваемых поверхностей и предохраняют их от окисления в процессе паяния. Флюс выбирают в соответствии со свойствами спаиваемых металлов и используемых припоев.

Припои делятся на мягкие, твердые. Мягкими припоями паяют сталь и медные сплавы. Стальные детали перед пайкой мягкими припоями облуживают. Только при этом условии обеспечивается надежное паяное соединение.

Наиболее распространенными мягкими припоями являются оловянно-свинцовистые сплавы следующих марок: ПОС-ЭО, ПОС-40, ПОС-ЗО, ПОС-18. Припои выпускаются в виде прутков, проволоки, лент и трубок. В качестве флюсов при паянии мягкими припоями применяются хлористый цинк, хлористый аммоний (нашатырь), канифоль (при пайке меди и ее сплавов), 10%-ный водный раствор соляной кислоты (при пайке цинка и оцинкованных изделий), стеарин (при пайке легкоплавких сплавов свинца).

Для паяния ответственных деталей, изготовленных из чугуна, стали, медных сплавов, алюминия и его сплавов, применяют твердые припои, главным образом медно-цинковые и серебряные следующих марок: ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, ПСр12, ПСр25, ПСр45 (температура плавления твердых сплавов от 720 до 880 °С).

Для паяния алюминия и его сплавов применяют, например, припой следующего состава: 17% олова, 23%, цинка и 60% алюминия. В качестве флюсов применяют буру, борную кислоту и их смеси. При паянии алюминия пользуются флюсом, состоящим из 30% раствора спиртовой смеси, в состав которой входит 90% хлористого цинка, 2% фтористого натрия, 8% хлористого алюминия.

При пайке твердыми при-.поями детали закрепляют в особых приспособлениях с таким расчетом, чтобы зазор между деталями не превышал 0,3 мм. Затем на спаиваемое место наносят флюс и припой, нагревают деталь до температуры несколько выше плавления припоя. Расплавившийся припой заполняет зазор и образует при охлаждении прочное соединение.

После окончания пайки детали очищают от остатков флюса, так как оставшиеся флюсы могут вызвать коррозию поверхности шва. Швы зачищают напильником или шабером.

Основным инструментом для пайки являются паяльники, паяльные лампы. Кроме того, при пайке используют установки индукционного нагрева токами высокой частоты и другие устройства. При паянии мягкими припоями обычно применяют паяльники (рис. 76, а, б, в) и паяльные лампы.

Ручной паяльник изготовляется из меди и может иметь разную форму (рис. 76, а, б). При паянии твердыми припоями спаиваемые детали нагревают паяльной лампой или в горне.

Слесарное дело

• Главная
• Профессия слесаря
• Чертежи
• Допуски и посадки
• Резьба
• Притирка и шабрение
• Паяние, лужение, сварка, склеивание, клепание, запрессовка
• Шариковые и роликовые подшипники
• Типовая технология ремонта
• Техника безопасности

Инструмент

• Рубка, резание и опиливание
• Рабочее место и инструмент
• Сверление, зенкерование и развертывание
• Измерительный инструмент
• Разметка
• Нарезание резьбы

Материалы

• Металлы
• Термическая обработка металлов
• Неметаллические материалы
• Шероховатость поверхности
• Топливо и смазка

Прессовое соединение (запрессовка)

• 1
• 2
• 3
• 4
• 5

Прессовое соединение, или запрессовка – это технология механического соединения деталей (например, вала и ступицы), которые изготавливаются таким образом, чтобы после стыковки в местах их соединения возникла прессовая посадка. Таким образом обеспечивается соединение с силовым замыканием (с замыканием передаваемых продольных и поперечных усилий).

На несущую способность таких соединений отрицательно влияют слишком высокая концентрация напряжений в надрезе и длительное воздействие сил трения. Для противодействия концентрации напряжений в надрезе диаметр вала в месте соединения оставляется при токарной обработке с припуском в несколько миллиметров, а образовавшийся при этом уступ скругляется. Этот принцип используется, например, для выполнения соединений вал-ступица методом так называемого прессового натяга (соединения) по цилиндрическим поверхностям.

Различают 3 вида прессового соединения: продольное, поперечное и масло-прессовое.

Продольное прессовое соединение

При этом виде запрессовки ступица под действием большого осевого усилия (чаще всего создаваемого гидравлическим прессом) натягивается на место посадки, предусмотренное для неё на валу.

Усреднённая глубина шероховатости поверхностей стыкуемых деталей не должна выходить за пределы диапазона R_z = 3 … 10 мкм. При этом конструкцией должна быть предусмотрена заходная фаска, но не слишком большая, так как она, как правило, уменьшает посадочную поверхность.

Для осевого позиционирования ступицы или подшипника вал должен иметь соответствующий ограничитель положения, например, буртик.

Необходимо учитывать, что при повторной сборке (прессовом соединении) деталей происходит уменьшение передаваемых усилий и крутящих моментов, так как шероховатость поверхностей сглаживается при стыковке, в результате чего снижается трение сцепления. Вследствие этого также происходит уменьшение передаваемого усилия по сравнению с поперечным прессовым соединением того же размера.

Поперечное прессовое соединение

Перед сборкой выполняется нагрев ступицы и/или охлаждение вала. В результате этого происходит расширение ступицы и/или сжатие вала, что позволяет осуществить прессовое соединение деталей с использованием сильно уменьшенного внешнего силового воздействия или вовсе без него. При последующем выравнивании температуры возникает сжимающее усилие, при котором шероховатость посадочных поверхностей стыкуемых деталей сохраняется в максимальной мере, что обеспечивает значительно более крепкую посадку, чем при продольном прессовом соединении.

Этот метод запрессовки представляет собой усовершенствованный вариант продольного прессового соединения. Однако масло-прессовое соединение отличается тем, что вал и ступица должны быть обточены на конус. При этом диапазон углов конуса должен составлять всего несколько градусов. Кроме того, в одной из двух стыкуемых деталей дополнительно выполняется отверстие, обеспечивающее доступ к посадочной поверхности. Во время сборки деталей в это отверстие под большим давлением нагнетается масло. Струя сжатого масла, как правило, направлена внутрь выточенной кольцевой канавки, при этом гидравлическое давление масла вызывает упругую деформацию, при которой происходит одновременное увеличение внутреннего диаметра ступицы и уменьшение наружного диаметра вала. Образовавшийся в результате этого зазор заполняется находящимся под давлением маслом, которое действует как разделительная смазочная плёнка (плёнка скольжения) между стыкуемыми деталями и значительно сокращает необходимое осевое монтажное усилие. При достижении желаемой длины хода надвигания на конус вала происходит отключение подачи масла, и под действием упругости материалов восстанавливается исходное соотношение диаметров и выдавливается разделительная плёнка масла из зазора между соединяемыми деталями, что обеспечивает их жёсткую посадку.

Чтобы улучшить распределение масла по посадочной поверхности и ускорить его удаление после выполнения масло-прессового соединения, в посадочной поверхности часто выполняются дополнительные кольцевые канавки или спиралеобразные углубления с маслоподводящим отверстием.

Преимущества и недостатки технологии прессового соединения

Общими преимуществами технологии запрессовки являются хорошее самоцентрирование стыкуемых деталей, а также пригодность выполняемых прессовых соединений для применения, в частности, в условиях ударных и переменных нагрузок.

Преимущества отдельных видов прессового соединения:

– метод продольного прессового соединения: низкая общая стоимость соединения вал-ступица.

– метод поперечного прессового соединения: относительно более прочная посадка деталей.

– метод масло-прессового соединения: относительная простота демонтажа. Дело в том, что при повторном нагнетании масла в зазор между посадочными поверхностями состыкованных деталей уменьшается предварительный натяг, а вместе с ним и трение сцепления, что позволяет их снова рассоединить.

Основным общим недостатком технологии прессового соединения является то, что состыкованные детали лишь с большим трудом поддаются обратной разборке или смещению относительно друг друга.

Распрессовка и запрессовка деталей с применением масла под давлением.

Плунжерный ручной насос высокого давления для запрессовки и распрессовки соединений

Невозможность свободного снятия охватывающей детали во время распрессовки является в ряде случаев причиной отказа от соединений с гарантированным натягом и перехода к более свободным посадкам. Это приводит к усложнению соединений, так как переходные посадки требуют дополнительного крепления от проворачивания деталей и от осевых смещений. В некоторых случаях конструктор вынужден заведомо предусматривать в конструкции узла возможность разрушения одной или нескольких деталей при его разборке для замены изношенных деталей.

Распрессовка соединений с гарантированным натягом на предприятиях, не связанных с машиностроением (нефтепромыслы, аглофабрики, металлургические заводы и т. Д.) и удаленных от машиностроительных заводов, до сих пор является трудно разрешимой задачей, связанной с большой затратой времени и средств.

Ниже показаны способы, коренным образом улучшающие условия распрессовки и запрессовки соединений деталей. Так как величина коэффициента трения при обычной распрессовке весьма значительна, то велико и усилие распрессовки. На уменьшение трения прямое влияние оказывает смазка. Наиболее рациональным следует считать способ, при котором поверхности контакта смазываются в процессе самой распрессовки, благодаря чему уменьшается величина усилия, необходимого для разъединения деталей.

Сущность этого способа заключается в создании между контактными поверхностями сопряженных деталей масляной прослойки, находящейся под высоким давлением. Благодаря высокому (в пределах 1000 ат) и очень высокому (в пределах 1000— 2000 ат) давлению масла происходят такие упругие увеличения диаметра втулки и уменьшения диаметра вала, что непосредственный контакт сопрягаемых поверхностей почти полностью-ликвидируется. Таким образом, соединение с гарантированным натягом как бы превращается в соединение с зазором, что уже само по себе совершенно меняет условия разъединения сопрягаемых деталей.

Автором были выведены основные зависимости, позволяющие широко применять на производстве способ распрессовки и запрессовки деталей с применением масла под давлением.

Масло, нагнетаемое через маслораспределительные канавки специальным ручным плунжерным насосом, создает жидкостное трение сопрягаемых поверхностей, значительно снижая коэффициент трения, а в связи с этим и усилие распрессовки в сотни раз.

Путем решения задачи о деформации толстостенного сосуда выведено уравнение для расчета потребного давления масла при распрессовке соединений. Необходимое давление масла р для распрессовки определяется как сумма трех слагаемых: p=p1+p2+p3

Первое слагаемое р1 — это давление масла, потребное для уравновешивания удельного давления, возникшего в зоне контакта сопрягаемых поверхностей при запрессовке. Оно определяется по формуле

где i — максимальный натяг соединения, см;

d — номинальный диаметр соединения, см;

c_а и c_в—коэффициенты, зависящие от соотношения наружного и внутреннего диаметров втулки, номинального диаметра втулки, номинального диаметра вала и механических свойств материалов вала и втулки;

Е_а — модуль упругости материала втулки, кг/см 2 ;

Е_в — модуль упругости материала вала, кг/см 2 .

Второе слагаемое р2 — давление масла, необходимое для расширения втулки на величину сжатия вала, возникшего во время запрессовки. Оно определяется по формуле:

где i1 — суммарная величина расширения втулки и сжатия вала, см;

i’a— величина расширения втулки, см;

i’b— величина сжатия вала при вышеуказанном расширении втулки, см.

При различных соотношениях наружного D и внутреннего (d диаметров втулки, изготовленной из стали марки 40Х (вал из стали марки 40) значения i1 будут следующими:

Фиг. 247. Плунжерный ручной насос высокого давления для запрессовки и распрессовки соединений.

Третье слагаемое уравнения р3 — давление, потребное для дополнительного расширения втулки и сжатия вала с целью создания гарантированного зазора для размещения масляного слоя, обеспечивающего жидкостное трение при распрессовке. Оно определяется по формуле:

где — 2(kR_z1+0,6R_z2) -суммарная величина, на которую дополнительно должна быть расширена втулка и сжат вал с учетом шероховатости сопрягаемых поверхностей, см;

R_z1 — высота микронеровностей вала, см;

R_z2 — высота микронеровностей втулки, см;

k — коэффициент заполнения микропрофиля, равный 0,6, для посадок, осуществляемых под прессам, и посадок, распрессовка которых производится в сторону, обратную направлению запрессовки.

Для посадок, осуществляемых нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали, или при распрессовке в направлении, совпадающем с направлением запрессовки, к=1.

Для распрессовки крупных деталей применяются рычажные насосы с баллонами (фиг. 247) для масла, позволяющие производить подачу его в соединение более длительное время, чем. винтовыми насосами.

Фиг. 248. Распрессовка шестерни с применением ручного рычажного насоса.

При повышении давления масла до величины, превышающей сопротивление, оказываемое кромками маслораспределительной канавки, масло начнет поступать между контактными поверхностями втулки и вала, расширяя втулку и сжимая вал. Подача масла производится до тех пор, пока давление не будет поднято до расчетного или пока масло не покажется наружу из втулки. В это время надо производить распрессовку.

На фиг. 248 приведен момент распрессовки шестерни с применением рычажного насоса. Масло подается по двум трубкам.

В результате практического применения нового технологического процесса распрессовки на конкретных деталях (подшипники качения, шестерни, муфты и т. п.) могут быть высказаны следующие основные положения.

1. Распрессовку можно производить с любым минеральным маслом. Наилучшими являются масла, имеющие вязкость 2,9° Е100. Расход масла при распрессовке ничтожный, примерно 10 г на поверхность 100 см2 при натяге соединения 0,1 мм.

2. Расположение маслораспределительной канавки имеет существенное влияние на величину усилия распрессовки. Чем дальше расположена канавка от верхнего торца втулки по направлению распрессовки вала, тем меньшая поверхность контакта подлежит распрессованию без масла.

3. Усилие распрессовки остается постоянным независимо от времени нахождения вала и втулки в сопряжении.

4. Первоначальный сдвиг происходит при незначительном повышении усилия, значительно меньшего по величине, чем при сухой распрессовке, и в отдельных случаях распрессовка начинается даже под собственным весом распрессовываемой детали.

5. Запрессовка может производиться на оборудовании меньшей мощности (в 10—20 раз), чем при сухом процессе запрессовки.

6. Новый технологический процесс запрессовки может быть рекомендован для посадки крупных подшипников качения, длинных и тонких втулок, шестерен и т. д. Распрессовку и запрессовку с применением масла под давлением следует рекомендовать для соединений с номинальным диаметром 100 мм и выше, хотя в некоторых случаях они целесообразны и при меньших диаметрах.

7. При расположении маслораспределительных канавок на концах охватывающих деталей расстояние от оси канавки до торца детали принимается примерно 15—20 мм. Расположение канавок приведено на фиг. 249. Соединение состоит из шестерни и вала. Подвод масла (в соединение производится как через шестерню (узел Л), так и через вал (узел Б). При различных поперечных сечениях охватывающей детали одна из маслораспределительных канавок должна располагаться в месте большего сечения (Б).

8. Количество канавок берется в зависимости от длины детали L и ее поперечного сечения d. При L L>d количество канавок —2; при L > 2d количество канавок 3.

9. Распрессовку соединений, имеющих несколько маслораспределительных канавок, производят несколькими насосами (по числу канавок), но в случае необходимости можно обойтись и одним насосом. Для этого перед распрессовкой в приемные отверстия ввертываются специальные клапанные штуцеры Насос присоединяется поочередно ко всем штуцерам, и через каждый из них в соединение нагнетается масло.

10. Для облегчения распрессовки соединений, имеющих шпонки, также рекомендуется применять масло, подаваемое в соединение под давлением.

11. С несколько меньшим эффектом можно применять распрессовку с маслом для соединения, находящегося длительное время в эксплуатации и не имеющего маслораспределительных канавок. Отсутствие круговой маслораспределительной канавки в этом случае заменяется сверлением нескольких отверстий диаметром 5—7 мм в ступице охватывающей детали на глубину, равную толщине стенки ступицы плюс 3—5 мм тела вала, затем производят рассверливание и нарезание резьбы в этих отверстиях для присоединения насосов.

Фиг. 249. Размеры и расположение маслораспределительных канавок:

а — на соединении — шестерня — вал;

б — на головках шпиндельных соединений шестеренной клети прокатного стана.

12. Определение величины давления, а также величины усилия распрессовки с применением масла под давлением для каждого конкретного соединения рекомендуется производить с помощью номограмм, построенных на основании приведенных уравнений.

Применение нового способа распрессовки и запрессовки дает возможность сделать следующие основные выводы о целесообразности его внедрения.

1. Использование способа запрессовки и распрессовки с применением масла под давлением позволяет считать соединения с гарантированным натягом разъемными, что открывает неограниченные возможности для конструкторов в части создания принципиально новых конструкций узлов и механизмов.

2. Применение этого способа дает возможность создавать компактные конструкции узлов машин и механизмов, так как при этом не требуется предусматривать особые условия для захвата труднодоступных деталей, что необходимо при сухом процессе распрессовки.

3. Имеется полная возможность разъединения соединений, имеющих значительную длину поверхностей контакта, превышающую 1,5 d без повреждения их.

Фиг. 250. Сборка составных коленчатых валов с применением масла под давлением:

а — коленчатый вал; б — кривошипный вал.

4. Возможность распрессовки без износа сопрягаемых поверхностей позволяет увеличивать величину натяга и тем самым увеличивать прочность соединения, что важно для повышения работоспособности машин.

5. В связи с повышением прочности соединения деталей при посадке в горячую или путем охлаждения в жидком азоте имеется полная возможность отказаться от шпоночных соединений, что значительно уменьшает не только трудоемкость изготовления машин, но также сокращает цикл их изготовления и дает экономию материала.

6. Простота процессов и разработанные руководящие материалы позволяют быстро осваивать и внедрять эти процессы в производство.

Представляет большой интерес для тяжелого машиностроения сборка сложных валов из отдельных деталей, посадка на них муфт, шестерен и других деталей с применением масла под высоким давлением. На фиг. 250, а показан коленчатый вал, собранный из осей 1, 4 и колена 2. Оси вставлены в отверстия в колене через конические промежуточные втулки 3 и 7. Дозатяжка осей осуществляется винтовым приспособлением 6 с подачей масла по трубке 5 от насоса высокого давления. Винт приспособления ввернут в ось. По окончании сборки приспособление снимается.

На фиг. 250,б показан коленчатый вал, собранный из осей 8 и 13, а также кривошипа 14. Сборка осей произведена без промежуточных втулок с посадкой на конусы. При подаче масла под давлением в отверстие 9 производится дозатяжка осей с помощью гидравлической гайки. Корпус гайки 10 с помощью болтов закрепляется на оси 8 или 13. При подаче масла в отверстие 11 от насоса высокого давления поршень 12, упираясь в торец кривошипа, будет втягивать ось в отверстие. При необходимости рассмотренные соединения могут быть быстро разобраны при применении этой же гидравлической гайки.

Nissan X-Trail › Бортжурнал › Как делать запрессовку сайлентблоков своими руками?

Честно признаюсь, спер от сюда autochainik.ru/zapressovk…blokov-svoimi-rukami.html, на авторство не претендую. просто может кому понадобиться. по кр айней мере мне скоро предстоит, т.к пробег 180 почти.

Каждый владелец автомобиля сталкивался с проблемой износа деталей ходовой автомобиля. Сайлентблоки являются важной составляющей подвески – они служат для гашения колебания от одного узла к другому. Меняют компоненты по мере износа или каждые 100 000 км. Опытные водители часто производят запрессовку сайлентблоков своими руками, так как поломка не является сложной. Каждый шофер способен заменить компоненты в домашних условиях, имея небольшой набор инструментов.

Специальные приспособления
Замена сайлентблоков производится путем выпрессовывания их из рычага подвески и запрессовывания с помощью специальных приспособлений. Набор для выпрессовки и запрессовки сайлентблоков бывает универсальным и специализированным. Первый вариант подходит для нескольких видов автомобилей, второй подбирается для каждой машины индивидуально.

Самый распространенный и простой съемник сайлентблоков состоит из:

2 шайб разного размера;
1 длинного стального болта;
1 гайки;
1 стальной трубки.
Набор для выпрессовки может быть:

Механическим – состоит из резьбовых соединений, и выпрессовка осуществляется с помощью гаечного ключа.
Гидравлическим – состоит из: гидронасоса, гидроцилиндра, шлангов и самого агрегата.
Можно купить один съемник или целый комплект. Технические характеристики и способы их применения указаны в инструкции.

Изготовление своими руками
Чтобы сэкономить деньги, приспособление для замены сайлентов можно сделать самому в домашних условиях из подручных средств.

Приспособление для замены сайлентблоковДля этого необходимы следующие инструменты и материалы:

болт и гайка (длина и диаметр на усмотрение мастера);
цилиндр такого диаметра, чтобы туда поместился сайлентблок;
несколько шайб: одна такая, чтобы закрыла плотно цилиндр, остальные – в диаметре меньше сайлентблока.
После приготовления инвентаря необходимо:

Закрыть шайбой один конец цилиндра и вставить болт.
С другой стороны надеть шайбу на сайлентблок.
Закрутить гайку для выпрессовки.
Способы запрессовать сайлентблоки
Существует несколько вариантов запрессовки сайлентблоков.

Вариант с тисками
Перед запрессовкой компонента необходимо наждачной бумагой очистить посадочные места от ржавчины и заусенцев. Потом смазать проушины смазкой «Литол» или жидким мылом. Сверху рычага установить деталь, на нее – специальную оправку, и с помощью тисков компонент запрессовать в гнездо.

Запрессовка с помощью пресса
Запрессовку сайлентблоков можно осуществлять с помощью пресс-съемника, которым деталь была снята. Нужно подобрать необходимую наставку для запрессовки, смазать проушину, правильно установить деталь и задавливать, периодически посматривая, чтобы компонент не пошел наперекосяк.

Приспособление для выпрессовки
Чтобы удостовериться в необходимости замены компонентов, нужно сделать визуальный осмотр резиновых деталей. Они должны быть целыми, без деформации. При раскачке авто люфта быть не должно. При движении автомобиля износ выявится стуком подвески, покачиванием кузова и неустойчивым движением авто.

Чтобы достать сайлентблок в домашних условиях, необходимо:

Установить рычаг под пресс на подставку, куда будет выходить сайлентблок. Сверху поставить проставку для выдавливания втулки и выпрессовывать деталь.
Используя вместо пресса тиски, по такому же методу можно выдавить сайлентблоки.
Можно использовать гидравлический домкрат. Для этого предварительно понадобится сварить рамку из уголка или швеллера в виде прямоугольника, который по высоте больше домкрата. Вставить две вышеперечисленные проставки и поднимать домкрат, пока сайлентблок не выдавится в оправку. Домкрат нужно выбирать помощнее – на 10-15 тонн, т. к. подъемники на 3-5 тонн могут не помочь.
В отсутствие специальных приспособлений используется самодельный или заводской пресс-съемник, который с помощью болта, шайб, гайки и двух наставок выдавливает деталь. Все эти компоненты должны быть прочными и надежными. Используя подобное приспособление, можно произвести выпрессовку без демонтажа ступицы и рычага.
Применение грубой силы
Если под рукой не оказалось ни одного из вышеперечисленных приспособлений, для выпрессовки сайлентблоков можно использовать обыкновенный молоток и отвертку или какой-нибудь толстый заточенный штырь. Его необходимо вбить между втулкой и сайлентблоком. В результате втулка детали деформируется вовнутрь, после этого можно будет вытащить резинку и выбить сайлентблок.

Использование грубой силыМожно выпрессовать деталь с помощью полотна по металлу, отвертки и молотка. Для этого нужно удалить внутреннюю втулку и полотном аккуратно, чтобы не повредить рычаг, перепилить сайлентблок. Затем с помощью отвертки вытащить деталь.

Чтобы запрессовать сайлентблок с применением грубой силы, необходимо вставить деталь в проушину, резким и сильным ударом молотка забить ее в свое посадочное место.

Недостатки этого метода:

сайлент криво заходит в проушину;
закусывает резиновые части детали;
от удара может повредиться рычаг или сайлентблок.
После использования этого метода компонент часто повреждается, и его нужно будет перепрессовать.

Запрессовка весом автомобиля
Многие автомобилисты запрессовывают сайленты весом собственного автомобиля.

Для этого необходимо:

Под транспортное средство установить винтовой или гидравлический домкрат.
Снять колесо.
Рычаг с сайлентблоком установить под ступицу автомобиля.
Хорошо выровнять детали и потихоньку опускать домкрат.
Запрессовка весомЗа счет веса автомобиля компонент сядет в посадочное место.

Этот способ имеет несколько недостатков:

неудобно использовать ступицу как пресс;
небезопасно;
трудно контролировать правильную посадку компонента.
При отсутствии съемников и тисков этот способ позволяет неплохо справиться с задачей, нужно только быть предельно осторожным и соблюдать меры безопасности.

Коротко о выпрессовке
При умении работать с инструментом замена сайлентблоков является простой задачей. Перед выполнением работы необходимо тщательно изучить алгоритм замены деталей, следовать инструкции и соблюдать правила безопасности. Замену можно производить, не снимая рычаг с машины. Способы выпрессовки зависят от места расположения сайлентблока. Лучшим и простым методом считается выдавливание детали пресс-съемником с резьбовыми соединениями.

Выпрессовка

При посадке деталей с натягом их необходимо разъединить с помощью специальных съемников, прессов. С применением съемников осуществляют разборку шпоночных соединений, снятие муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок и т. д.

При выпрессовке чугунных деталей часто происходит обламывание детали в месте ее контакта с лапой съемника, поэтому часто используют дополнительные накладные захваты.

Выпрессовка осуществляется следующим образом. После создания винтом натяга мягкой выколоткой ударяют по снимаемой детали. При некотором смещении детали ее выпрессовывают вращением винта. Детали с прессовыми посадками предварительно подогревают, поливая их маслом с температурой 80…100 °С. При нагреве охватывающей детали усилие для выпрессовки снижается. А во избежание нагрева вала его покрывают мокрым асбестом. Не рекомендуется охлаждать вал с помощью сжатого воздуха или воды.

Для охлаждения деталей используется сухой лед (двуокись углерода CO₂), имеющий температуру –78 °С, или жидкий азот при температуре –196 °С. Для ускорения процесса охлаждения сухой лед следует погружать в растворитель (ацетон, спирт). Охлаждение охватываемой детали жидким азотом проводится в термостате с двойными стенками, между которыми засыпана асбестовая крошка.

Извлечение втулок из глухих отверстий ведется следующим образом (рис. 5.2). В отверстие, куда запрессована втулка, на 3/4 его глубины наливается машинное масло, затем во втулку вс тавляется точно изготовленный стержень (плунжер). Несколько ударов молотка по стержню – и втулка удаляется из отверстия. При этом не повреждается ни отверстие, ни втулка. Этот способ целесообразно применять для извлечения закаленных втулок, высверловка которых затруднена.

Рис. 5.2. Извлечение втулки из глухого отверстия:
1 – деталь; 2 – втулка; 3 – стержень

Для запрессовки деталей (втулок) используются винтовые и гидравлические прессы. Во избежание перекоса и деформации втулок при запрессовке применяют оправки и направляющие кольца. Окончательная расточка внутренней или наружной поверхности втулки производится после ее запрессовки.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Сборка прессовых соединений

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают внешнюю (охватывающую) и внутреннюю (охватываемую) поверхности (рис. 13.10). Для круглых тел охватывающая поверхность носит общее наименование отверстия, а охватываемая — вала. Соответствующие им размеры называют диаметром отверстия и диаметром вала.

Характер сопряжения двух поверхностей называется посадкой. Посадка определяет характер соединения двух деталей, вставленных одна в другую, и обеспечивает в той или иной степени (вследствие разности фактических размеров) свободу их относительного перемещения или плотность их неподвижного соединения.

Посадки подразделяются на три группы:

О с зазором (рис. 13.10,«) — подвижные (диаметр отверстия больше диаметра вала), предназначены для соединений, в которых необходим гарантированный зазор;

0 с натягом (рис. 13.10, б) — неподвижные (диаметр отверстия меньше диаметра вала) для соединений без дополнительного крепления их винтами, штифтами, шпонками и др.;

О переходные, при которых возможно получение как натягов, так и зазоров, предназначены для неподвижных соединений с дополнительным креплением их винтами, штифтами, шпонками и др. и в основном применяются для центрирования сопрягаемых деталей.

Посадки с натягом, а соответственно и соединения, называют прессовыми.

Рис. 13.10. Соединения деталей:

1 — охватывающая деталь; 2 —охватываемая деталь

Таким образом, прессовые соединения — соединения деталей, неподвижность которых создается благодаря искусственно возникающим большим силам трения. Такие соединения бывают двух видов — продольно-прессовые и поперечно-прессовые.

Продольно-прессовые соединения собирают ударами молотка или кувалды, с помощью винтовой струбцины или приспособления с винтовым приводом, давлением стационарных и переносных прессов. При сборке соединений применяют способ запрессовки, когда под воздействием нагрузки одна деталь входит в отверстие другой детали, и способ напрессовки, когда под воздействием нагрузки деталь с отверстием «надевают» на вал.

При помощи молотка или кувалды (рис. 13.11, а) соединяют детали небольших габаритов и массы — втулки, пальцы, оси промежуточных шестерен, центрирующие штифты и т.п. Этот способ запрессовки не дает высокого качества соединения, так как ударный характер нагрузки часто вызывает перекос напрессовываемой или запрессовываемой детали. При напрес- совке усилие от ударного инструмента должно передаваться детали через накладки из мягких материалов.

Рис. 13.11. Запрессовка деталей

Большое распространение имеют переносные приспособления с винтовым приводом. Они отличаются простотой конструкции и требуют сравнительно небольшой энергии для создания значительных усилий запрессовки. Например, с помощью винтовой струбцины (рис. 13.11, б) осуществляют запрессовки втулки в зубчатое колесо. Приспособление с винтовым приводом (рис. 13.11, в) применяют для запрессовки оси 2 в отверстие, расположенное в труднодоступном месте стенки крупной станины 3. Оно состоит из скобы 4, винта 5, обоймы 1 с упорным шарикоподшипником и трещоточного ключа 6.

Под давлением стационарных и переносных прессов (рис. 13.12) (ручных, гидравлических и пневматических) можно соединять детали любых размеров и с любым натягом.

Перед запрессовкой подготавливают поверхности соединяемых деталей: удаляют забоины, царапины, заусенцы, определяют размеры деталей, натяг, размеры шпоночных соединений и форму кромок сопрягаемых поверхностей.

Класс шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей должен быть не ниже 7-го. У кромки охватываемой детали должна быть конусная заточка под углом 10—15° или закругление. Кромку запрессовываемой детали закругляют, изготовляя галтель (скругление внутренних и внешних углов на деталях). Для уменьшения трения при запрессовке поверхности деталей смазывают тонким слоем чистого минерального масла.

При запрессовке прилагаемые к деталям усилия должны равномерно распределяться на всю плоскость детали. Чтобы избежать перекоса, усилия должны быть направлены точно по оси.

Тип пресса и развиваемое им давление выбираются в зависимости от конструкции и размеров сопрягаемых деталей и расчетного усилия запрессовки.

Ручные прессы применяются в единичном и мелкосерийном производстве при запрессовке и выпрессовке небольших деталей (штифтов, мелких валиков, втулок, пальцев и т.п.). Из ручных прессов наиболее распространены винтовые (рис. 13.12, а) и реечно-рычажные (рис. 13.12, б).

Силу запрессовки до 150 кН при одном рабочем цилиндре получают на пневматических прессах рычажного действия. В данном прессе 1 шток 4 (рис. 13.12, в) поршня соединен с рычагом 3, второй конец которого действует на ползун 2. Пневматический цилиндр 5 качается на оси 6 пресса. Подаваемый сжатый воздух давит на поршень, который поднимается вместе со штоком 4 вверх, воздействуя на рычаг 3. Рычаг 3, поворачиваясь на своей оси, давит на ползун 2, который передает давление на запрессовываемую деталь.

Рис. 13.12. Прессы для запрессовки деталей

Гидравлические прессы развивают силы запрессовки от 20 до 2000 кН и выше. Большим преимуществом гидравлических прессов является простота контроля процесса запрессовки деталей, сводящегося к фиксированию давления по манометру или показаний самопишущего прибора. В этих прессах (рис. 13.12, г) гидронасос, распределительный золотник и электродвигатель обычно компонуются на одной панели и укрепляются на станине 8, имеющей специальную полость для рабочей жидкости гидросистемы.

Управление работой пресса осуществляют рукояткой били ножной педалью 9, связанной между собой тягой 7. Возврат поршня гидроцилиндра 3 со штоком 5 в исходное верхнее положение после запрессовки происходит автоматически. Регулирование величины усилия осуществляют винтом 2. Давление масла в гидросистеме проверяют по манометру 4.

Поперечно-прессовые соединения собирают, предварительно нагревая охватывающую деталь или охлаждая охватываемую. Запрессовка деталей при температурных воздействиях основана на том, что при нагревании охватывающая деталь расширяется, в то время как охватываемая деталь при охлаждении сжимается, и при выравнивании температур детали получается посадка с натягом. При этом создается натяг в 2—3 раза больше, чем в обычных прессовых соединениях, а прочность соединения повышается примерно в 3 раза.

Примерами поперечно-прессовых соединений является посадка внутренней обоймы подшипника качения на вал или соединение поршневого пальца с бобышками поршня.

При выполнении соединений цилиндрических деталей с нагревом охватывающей детали замеряют размеры деталей, определяют натяг и температуру нагрева охватывающей детали, проверяют размеры шпоночных соединений и форму кромок сопрягаемых поверхностей. Температура нагрева зависит от натяга, определяется расчетным путем и колеблется от 75 до 400 °С (большинство деталей нагревают до 200 °С). Недостаточный нагрев приводит к преждевременному охватыванию, а перегрев оказывает вредное воздействие на структуру металла.

Детали нагревают в газовых и электрических печах в воздушной или жидкостной среде. Детали небольших размеров целесообразно нагревать в жидкостной среде: воде, чистом минеральном масле, а при высокой температуре нагрева — в касторовом масле. При сборке на поточной линии нагрев деталей

производится в специальных туннельных печах. Для нагрева деталей типа колец применяют специальные индукционные устройства.

Когда охватывающая деталь неудобна для нагревания, лучше охладить охватываемую. Детали охлаждают двумя способами: без соприкосновения с охладителями (хладагентами) и при непосредственном охлаждении детали охладителем (метод глубокого охлаждения). Охлаждение не вызывает изменения структуры, что позволяет сопрягать термообработанные детали.

Метод глубокого охлаждения имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами получения соединений с гарантированным натягом: обеспечивается высокая прочность соединения деталей; уменьшается деформация запрессовываемой детали; отсутствуют задиры, образующиеся при запрессовке на прессе, и коробление, возникающее при нагреве охватывающей детали; увеличивается производительность труда.

Процесс охлаждения длится несколько часов в зависимости от размеров и массы детали. Хладагент помещают в металлический или деревянный ящик с надежной тепловой изоляцией. Охлаждаемые детали помещают внутри ящика на подставке. Для глубокого охлаждения деталей используют жидкий азот (температура —195,6 °С) или твердую углекислоту (температура —78,5 °С). Жидкий кислород и жидкий воздух для этого непригодны, так как взрывоопасны.

При соединениях с большим натягом применяют комбинированный способ: охватывающую деталь нагревают, а охватываемую охлаждают. Этот способ обеспечивает натяг 1,2— 1,3 мкм на 1 мм диаметра для охватываемых деталей из стали и 2,2—2,3 мкм на 1 мм диаметра для охватываемых деталей из цветных сплавов.

При напрессовке конических деталей определяют продольный сдвиг охватывающей детали для обеспечения заданного натяга соединения. Плотно сидящая на валу охватывающая деталь должна свисать внешней торцовой поверхностью с вала примерно на 0,003—0,006 большего диаметра конуса.

Для разбора соединений, выполненных с натягом путем запрессовки, применяют специальное оборудование и специальные переносные приспособления — винтовые съемники, а также съемники с пневматическим, гидравлическим или пневмо- гидравлическим приводом.

Правка, гибка и запрессовка металла

Правка (выпрямление) — представляет собой слесарную операцию, при которой деформированным, покоробленным металлическим заготовкам или деталям придают правильную плоскую форму. Правку применяют после резки листового материала ножницами, рубки зубилом и других операций. При помощи правки выпрямляют также полосовой и прутковый материал, трубы и проволоку. Чугунные детали правке не подвергают, так как чугун слишком хрупок и при правке может расколоться.

В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и покоробленных изделий с большой точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической обработки, нередко называют рихтовкой изделия.

Правка бывает ручная и машинная.

При ручной правке листовых заготовок и деталей применяют стальные или чугунные правильные плиты или наковальни, стальные молотки весом 400 — 600 г, молотки медные, свинцовые, латунные, деревянные, бакелитовые и т. п.

Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается только ручная правка, применяемая в учебных мастерских.

Правка производится путем нанесения ударов стальными молотками или молотками из мягкого материала по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка с квадратным бойком на поверхности листа могут остаться засечки или даже пробоины. Боек молотка должен ложиться на лист ровно, без перекоса. Молоток следует держать за конец ручки и для удара пользоваться только кистью руки.

Приемы правки листового материала заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят выпуклости графитовым карандашом или мелом. После этого по прямым краям листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать выпуклость. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.

После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.

Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.

Гибка — это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал.

Запрессовка и выпрессовка

При сборке и разборке узлов, состоящих из неподвижных деталей, применяют операции запрессовки и выпрессовки, осуществляемые при помощи прессов и специальных съемников.

Выпрессовка чаще производится при помощи винтовых съемников. Съемник для выпрессовки втулок показан на рис. Он имеет захват, который соединен шарнирно с концом винта. Для закрепления в нем выпрессовываемой втулки захват наклоняется и заводится во втулку.

Съемник для выпрессовки втулок

Съемники бывают специальные и универсальные. Универсальными съемниками можно производить выпрессовку различных по форме деталей.

В авторемонтных мастерских при разборке и сборке автомобилей для запрессовки и выпрессовки применяют прессы различных конструкций: гидравлические (рис.), верстачные реечные, верстачные винтовые (рис., а, б). Верстачные реечные и верстачные винтовые применяют для выпрессовки втулок, пальцев и других небольших деталей. Выпрессовку и запрессовку больших деталей выполняют при помощи гидравлических прессов.

При запрессовке и выпрессовке гидравлическим прессом поступают следующим образом. Прежде всего вращением рукоятки (см. рис.) устанавливают подъемный стол с таким расчетом, чтобы запрессовываемая или выпрессовываемая деталь свободно проходила под шток, и закрепляют его шпильками.

Вращая маховик, опускают шток до упора с деталью. После этого с помощью рычага приводят в действие насос, накачивающий масло из бачка в цилиндр пресса. Под давлением масла поршень и соединенный с ним шток опускаются. Перемещаясь, шток запрессовывает (или выпрессовывает) деталь. После выполнения работы открывают вентиль и поршень пружиной поднимается вверх вместе со штоком. Масло из цилиндра перепускается обратно в бачок.

Гидравлический пресс: 1 — подъемный стол, 2 — рукоятка подъема стола, 3— ролики для наматывания троса, 4 — подъемная пружина, 5 — манометр, 6 — цилиндр, 7 — спусковой вентиль, 8 — рычаг насоса, 9 — бачок для масла, 10 — шток, 11 — маховик, 12 — запрессовываемая деталь, 13 — станина.

Механические прессы: а — верстачный реечный, 6 —верстачный винтовой

На деталях, подготовленных к запрессовке, не должно быть забоин, царапин и заусенцев.

Набор для запрессовки/выпрессовки подшипников ступицы Дело Техники 813119

Для этого товара до 2191 бонус можно списать в счет покупки при оплате на сайте картой Сбербанка с достаточным числом бонусов.

Списание работает только для платежей от 2000 рублей. Все условия участия в программе «Спасибо от Сбербанка»

Набор для запрессовки/выпрессовки подшипников ступицы Дело Техники 813119 предназначен для работы с автомобильными деталями. Инструмент изготовлен из хромванадиевой стали, которая обладает повышенной твердостью и стойкостью к большим нагрузкам. Поставляется в пластиковом чемодане, который позволяет брать набор с собой.

Комплектация набора Дело Техники 813119 *

• Силовой винт — 1 шт.;
• Упорный стакан — 3 шт. (Ф76, 86, 91 мм);
• Оправка — 9 шт. (Ф55.5, 59, 62, 65, 66, 71.5, 73, 78, 84 мм);
• Болт М12х1.5 — 3 шт.;
• Болт М14х1.5 — 3 шт.;
• Пластиковый кейс.

Параметры упакованного товара

Особенности

Стойкость
Составляющие набора для запрессовки/выпрессовки подшипников ступицы Дело Техники 813119 выполнены из хромванадиевой стали, которая обладает стойкостью к большим нагрузкам.

Преимущества Дело Техники 813119

Произведено

• Россия — родина бренда
• Тайвань — страна производства *

* Производитель оставляет за собой право без уведомления дилера менять характеристики, внешний вид, комплектацию товара и место его производства.

Указанная информация не является публичной офертой

Отзывы

Обсуждения

подскажите размер силового винта. длинна и резьба.

Добрый день! Длина — 290 мм, ?22 мм, Привод — шестигранник 32 мм По резьбе данных нет.

Не понимаю как ,но испортил резьбу на силовом винте. Подскажите где купить отдельно ?

Здравствуйте, Степанов Всеволод! Отдельно силового болта пока нет, попробуйте сделать заказ через сервисный центр.

ожидается ли поступление данного товара в ближайшее время?

Здравствуйте, Парунин Максим ! Да, товар планируется к поступлению, Вам надо воспользоваться услугой «сообщить о поступлении».

можно ли этой приспособой снять ступицу-моноблок? ту, в которой нет отдельного подшипника (Форд, Фольксваген и т/д)?

Здравствуйте, Григорий! Таких данных нет, ориентируйтесь на размер: Оправка — 9 шт. (Ф55.5, 59, 62, 65, 66, 71.5, 73, 78, 84 мм) Упорный стакан — 3 шт. (Ф76, 86, 91 мм)

Уточнил в «Дело технике», менеджеры промеряли размеры стаканов оправками из набора. По результатам 78-ая и 84-ая оправки не лезут в средний и большой стаканы соответственно. Внутренние размеры стаканов (большой) — 83 мм, (средний) — примерно 76

Для чего в наборе предназначены7 Болт М12х1.5 — 3 шт.; Болт М14х1.5 — 3 шт.; ?

Здравствуйте, Депутатов Дмитрий ! С помощью болтов происходит выпрессовка ступицы из поворотного кулака.

Подскажите какие внутренние размеры чашек?

Здравствуйте, Депутатов Дмитрий ! Оправка — 9 шт. (Ф55.5, 59, 62, 65, 66, 71.5, 73, 78, 84 мм) Упорный стакан — 3 шт. (Ф76, 86, 91 мм)

Добрый день. Подойдет ли данный набор для выприсовки/заприсовки ступичного подшипника Hyundai Solaris 2011 года выпуска.

Здравствуйте, Ефремов Сергей Александрович! К сожалению информации о совместимости у нас нет. ВсеИнструменты.ру

Добрый день, данный инструмент будет полезен для замены ступичных подшипников на Пежо -Боксер 3?

Здравствуйте, Аркадий! Набор содержит наиболее распространённые по размерам приспособления, так что вероятность пользы от приобретения данного набора упирается в конструкцию указанного автомобиля. ВсеИнструменты.ру

Здравствуйте! подойдет ли данный набор для сайлентблоков додж калибер.Зарание спасибо!

Здравствуйте, Дмитрий! Ориентируйтесь на размеры: Упорный стакан, диам.- 76, 86, 91 мм. Оправка диам.- 55.5, 59, 62, 65, 66, 71.5, 73, 78, 84 мм. ВсеИнструменты.ру

Сервис от ВсеИнструменты.ру

Мы предлагаем уникальный сервис по обмену, возврату и ремонту товара!

Выпрессовка и запрессовка сайлентблоков своими руками

Для гаражных мастеров рукоделов приятно изготавливать различные устройства для ремонта автомобильных узлов. Своими руками можно сделать съемники для снятия сайлентблоков, для снятия ступицы колес и т.д. Все что нужно — это желание, материалы и время на изготовление.

Сайлентблок — назначение, признаки неисправности

Сайлентблок является резинометаллическим шарниром, посредством которого осуществляется закрепление составных элементов подвески – рычагов к кузову авто.

Состоит этот шарнир из двух компонентов – стальной втулки, на которую сверху наплавлен резиновый слой. Располагается он в проушине рычага, а имеющаяся в его конструкции втулка предназначена для установки крепежного болта, которым фиксируется рычаг к кронштейну кузова.

Резино-металлические шарниры для автомобиля

Благодаря резиновой прослойке в месте соединения, большая часть вибраций подвески гаситься и не передается на кузов. Это и есть основная задача, которую выполняет резинотехнический элемент.

Особенность шарнира заключена в том, что в своем посадочном месте он сидит очень плотно, поэтому при замене обязательно потребуется приспособление для запрессовки сайлентблоков.

Отметим, что резинотехнический шарнир относится к расходным материалам. А все из-за того, что из-за воздействия внешней среды резиновая составляющая постепенно «стареет» и расслаивается. В результате шарнир уже не способен должным образом гасить вибрации, дополнительно в нем появляются люфты.

Признаками того, что необходима замена резинотехнических элементов подвески, являются:

• Стуки при движении по ухабам и ямам;
• Толчки в руль;
• Неравномерность износа шин;
• Ухудшение управляемости машины при маневрах;

Неисправный шарнир (сайлентблок)

Если такие симптомы начали проявляться, лучше не оттягивать и провести замену шарниров.

Что такое сайлентблок

Сайлентблок — это резинометаллический шарнир (РМШ) — элемент, который соединяет две детали подвески, в данном случае, автомобиля. Состоит из металла и резины. Резина служит для гашения вибрации, плавности движения, устранения износа при трении металл об металл.

Сайлентблоки или РМШ — принимают и гасят осевые, радиальные, торсионные и карданные колебания. Выдерживают радиальные колебания до 300 кН (кило Ньютон), то есть до 300 кг.

Классификация резинометаллических сайлентблоков, которые работают на кручение:

1. с наружной обоймой;
2. с внутренней;
3. двухобойменные;
4. эксцентричные.

Сайлентблоки такого типа устанавливают в подвески автомобиля, для того, чтобы рычаги и рессоры могли двигаться.

Классификация РМШ, которые работают на сжатие с изгибом:

1. опоры;
2. подушки.

Шарниры такого типа устанавливаются под двигатель (опоры, подушки) для гашения колебаний вибрации работающего и движущегося двигателя. Защищает кузов от вибраций.

Как проверить сайлентблоки

Чтобы запрессовать шарниры, необходимо их хорошо осмотреть, убеждаясь в том, что их замена точно необходима. Для этого нужно визуально осмотреть сайлентблок и проверить его целостность. Нужно убедиться, что резина на шарнире не вспучилась и не потрескалась. Проверить люфты в деталях, если они превышают размер, то замена необходима. Затягивать эту работу не нужно, если провести ее не своевременно, могут возникнуть проблемы, которые приведут к полной замене рычага подвески.

Стандартными причинами, которые говорят об их неисправности:

• плохая управляемость;
• во время движения по неровностям появляются стуки в подвеске;
• износ шин происходит неравномерно;
• проблемы с регулировкой развал схождения.

Замена сайлентблоков

В зависимости от стиля вождения (аккуратный или спортивный), от качества дорог ресурс сайлентблоков отличается. Они могут износиться и за одно лето, а могут выдерживать несколько лет.

Также срок службы РМШ зависит от того, как их установили. При отсутствии съемника, некоторые ударяют по ним молотком. Если сажать сайлентблоки молотком, может повредиться резина, металлическая втулка может ходить.

Средний ресурс сайлентблоков от 100 до 150 тысяч километров пробега.

Инструкция запрессовки

На начальном этапе необходимо визуально оценить, подходит ли новый сайлентблок для конкретного случая. Нельзя пренебрегать этим условием, чтобы потом не было поздно. Часто встречаются случаи, когда внешняя часть идеально подходит, а внутренняя – нет, и наоборот. Когда вы определите, что детали точно подойдут, можно приступать к следующему этапу. Для этого следует применить тиски, которые помогут запрессовать правильно. Такой способ более безопасный и аккуратный.

Можно использовать и молотки с кувалдами, при этом необходимо быть более осторожным и внимательно следить за точностью процесса. Таким образом, нужно будет нанести несколько ударов. Если после этого поломанный сайлентблок прочно держится в отверстии, необходимо выбить его наружу. Для этой работы используются специальные оправки для запрессовки сайлентблоков или два куска трубы. Диаметр одной из этих частей должен соответствовать параметрам внешней втулки шарнира. Выбивая деталь, не стоит беспокоиться о её повреждении, так как она неисправная. Этот процесс производится обычным молотком.

Облегчить и ускорить выбивание старого шарнира можно при помощи нагревания его специальной горелкой. Стоит помнить, что вследствие этой процедуры, деталь полностью ломается.

После завершения выбивания, проушину, в которой находился шарнир, нужно очистить от пыли, грязи и так далее. Посадочное место для новой детали должно быть идеально гладким, ровным. На нём не должно быть никаких механических повреждений и разнообразных царапин. Помимо этого, острые кромки тоже должны отсутствовать.

После очищения посадочного места, его поверхность нужно обработать смазкой. При отсутствии таковой можно применить обычный мыльный раствор. Такое приспособление, как металлическая втулка из полиуретана, тоже должна быть смазана. Завершив смазывание посадочного места, можно приступать к зажатию рычага в тисках. При этом перпендикулярно к нему необходимо будет установить сайлентблок. Выполняется эта работа максимально ровно. Именно от этого зависит дальнейшее нормальное функционирование вашей машины.

Далее, нужно будет выбрать, как запрессовать сайлентблок – впрессовать его или вбить кувалдой. Чтобы воспроизвести этот процесс, вам нужны будут металлические трубки или оправки для запрессовки сайлентблоков, одной из которых нужно будет удерживать рычаг. А другую трубку необходимо прислонить к боку, чтобы избежать повреждения шарнира при работе с тисками или молотка.

Главной сложностью при этой работе могут быть трудности запрессовки шарниров на прежнее место. Для выполнения этой процедуры я рекомендую применять специальный пресс, чтобы запрессовать и выпрессовать их с рычагами, а также оправку для запрессовки сайлентблоков. Можно применить и подручные средства, такие как куски трубы и кувалда, но при этом следует быть очень бдительным и внимательным, так как этот процесс требует высокой точности и сноровки, чтобы в результате осталась целая полиуретановая вставка.

Запрессовать сайлентблоки можно своими руками только на передней и задней частях подвески. Если вам нужно заменить резинометаллические шарниры в узлах коробки двигателя или передач, стоит обратиться к мастерам. Это нужно именно потому, что замена деталей в таких узлах представляет собой трудоёмкий процесс. Чтобы его правильно реализовать, необходимо обладать опытом ремонта и хорошо знать основные узлы конструкции автомобиля. Если же у вас отсутствует опыт и знания, лучше не проверять свою удачу и доверить свой автомобиль специалистам. Поскольку, помимо затраченного времени, вы очень сильно потратитесь на замену сайлентблоков.

Как запрессовать сайлентблоки своими руками?

О том, как извлечь «сайленты» мы уже поговорили, теперь возникает другая проблема, как запрессовать сайлентблоки? Данная процедура сложна тем, что требует определенных навыков и умений. Неправильно или «наперекос» установленный сайлентблок либо не будет ходить, либо выйдет из строя раньше времени.

Способ 1

Как и в вопросе выпрессовывания, запрессовка в идеале должна производиться при помощи тисков. Принцип аналогичный, но с точностью наоборот. Перед тем как запрессовать сайлентблок необходимо наждачкой очистить посадочное гнездо от ржавчины и остатков предыдущего сайлента. Затем проушина обильно смазывается мыльным раствором или смазкой типа «Литол». Устанавливается рычаг, сверху ставится сайлентблок, после чего через специальную оправку выполняется давление пресса на проставку, которая будет вдавливать сайлентблок в посадочное место.

Способ 2

Когда нет пресса, запрессовать сайлентблоки можно, используя вышеупомянутые тиски или домкрат. Принцип такой же как и у пресса. Ставится рычаг, втулка, проставка и под воздействием силы тисков или домкрата выполняется запрессовка сайлента в посадочное гнездо.

Как запрессовать сайлентблок имея тиски — видео

Способ 3

Пресс-съемник. Если сайлентблок небольшой, то «посадить его на место» можно, используя тот же пресс-съемник, который использовался для выпрессовки сайлента из гнезда. Опять же принцип одинаковый, только в качестве пресса используется шпилька и толстая шайба.

Способ 4

Кувалда и грубая сила. Данный способ крайне не рекомендую по той причине, что он вообще рассматривается как чисто теоретический, то есть он позволяет запрессовать сайлентблоки, однако каким будут последствия и качество сказать довольно сложно. Принцип довольно простой, берем рычаг, ставим на него сайлентблок, после чего резко и сильно ударяем по сайлентблоку, от чего он должен зайти в ухо рычага. Недостаток в том, что спрогнозировать правильность движения сайлентблока довольно сложно, он может зайти в посадочное место наперекосяк. Также возможно «закусывание» резиновых частей и повреждение самого сайлентблока или рычага. Короче говоря, удар очень сложно контролировать, и нередко после таких «экспериментов» приходится ехать к специалистам и все переделывать. Поэтому прежде чем использовать этот метод подумайте, как следует.

Способ 5

Последний известный мне способ запрессовки сайлентблока — использование веса автомобиля. Принцип заключается в том, чтобы использовать вес машины, так сказать в корыстных целях. Выглядит это все следующим образом: под машину устанавливается гидравлический или винтовой домкрат, снимается колесо, хотя, думаю, оно и так снято, если вы меняете сайлентблоки, затем под ступицу устанавливается рычаг с сайлетблоком, который необходимо запрессовать. Далее все как следует выравниваем и начинаем медленно опускать домкрат, лучше, чтобы вам помогал друг или помощник. Веса машины, думаю, будет достаточно для того, чтобы вдавить сайлентблок в посадочное место. Недостаток данного способа в том, что он неудобен и в некоторой мере опасен, кроме того довольно сложно контролировать правильность посадки сайлентблока в посадочное место. Однако если у вас нет другого варианта, то способ вполне достоин вашего внимания.

В принципе все, других способов как выпрессовать или запрессовать сайлентблоки я не знаю, а вы? Если вы знаете еще какие-нибудь варианты достойные внимания, я с удовольствием их выслушаю и опубликую. Делитесь своими мнениями от прочтенного и комментируйте, буду рад любой конструктивной критике. Также напоминаю, что лучший способ сказать автору статьи спасибо — это поделиться данной статьей с друзьями в социальных сетях, используя специальные кнопки соц. сетей расположенные чуть ниже. Всем мира и добра, до новых встреч на ВАЗ Ремонт.

Как сделать съемник

После приготовления выше перечисленных деталей, приступаем к сборке съемного устройства:

1. Закрываем одной шайбой, с отверстием под подобранный болт, один конец цилиндра.
2. Вставляем болт в подобранный по диаметру, чуть больше диаметра сайленблока, цилиндр.
3. После надевания его на сайлентблок закручиваем гайку.

Порядок работы со съемником:

1. Снять ось РМШ. Можно демонтировать полностью лапу и закрепить ее в тисках, а можно выпрессовывать прямо в установленном виде.
2. Устанавливаем к сайленблоку цилиндр съемника.
3. Вставляем болт. Болт берем такой длины, чтобы можно было накинуть пару шайб и закрутить гайку.
4. Надеваем шайбы на болт и начинаем затягивать гайку.
5. Постепенно шарнир начнет сползать.

Если снимать сайлентблоки без съемника, то надо прикладывать деревянную рейку, чтобы не повредить тяги.

Видео

В этом видео показано, как делать съемник сайлент блоков и как с ним работать.

Как менять сайлентблоки без съемника.

Как менять сайлентблоки на «классике» ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107.

Как сделать съемник для ВАЗ 2113, 2114, 2115.

Как сделать съемник для снятия и установки резинометаллических шарниров на автомобилях Skoda Fabia (Шкода Фабиа), Skoda Rapid (Шкода Рапид), VW Polo Sedan (Фольксваген ПОЛО седан).

Запрессовка деталей

Технологический процесс запрессовки деталей производят на гидравлическом или электрическом прессовом оборудовании с заданными настройками требуемых для конкретного типа деталей установочных усилий. В первую очередь выполняют расчет таких усилий, при необходимости, или используют уже готовые данные, содержащиеся в технологических таблицах на выполняемые виды операций. Для установки крепежных изделий в базовом элементе конструкции сверлят или пробивают отверстие требуемых размеров. Под крепеж также используют готовые монтажные отверстия в металлических изделиях, изготовленных методом литья. В процессе выполнения работ по запрессовке крепежных деталей в листы металла для получения требуемых результатов следует учесть ряд перечисленных ниже требований.

Отверстия не должны содержать скошенных или поврежденных кромок, размеры которых превышают 0,12 мм. Величина допуска к диаметру не должна быть более +0,08 мм. В листы металла толщиной 2,3 мм запрессовку деталей производят с той же стороны, с которой было просверлено или пробито отверстие. Монтаж крепежа в металл с меньшей толщиной допускается выполнять с любой из сторон.

Минимальное расстояние от кромки металлического листа до оси отверстия под запрессовку детали должно соответствовать рекомендуемым производителем характеристикам, приведенным в каталоге. В противном случае лист может быть деформирован или поврежден, а запрессованная деталь не будет прочно установлена в ее посадочное место.

В отверстиях не следует выполнять зенкование, зачистку поверхности и удаление заусенцев с обеих сторон листа до установки креплений, т. к. зачистка удаляет часть металла, крайне необходимого для получения высокопрочного соединения.

В процессе запрессовки к изделию нельзя прикладывать усилие, величина которого превышает установочных значений. Это предотвратит появление дефектов в крепежном изделии и деформирование материала металлического листа.

Запрессовку деталей не рекомендуется выполнять ручным инструментом, таким, как молоток, т. к. крепеж не будет должным образом зафиксирован.

Винты нельзя устанавливать со стороны верхней части крепления. Их установка должна выполняться только со стороны рабочей части, с обратной стороны листа.

Запрессовка крепежных деталей в монтажных отверстиях производится последовательно в два этапа. Сначала вставляют крепление рабочей частью прямо в предназначенное для него отверстие. А затем, прикладывая рекомендуемое установочное усилие, рабочую часть детали полностью соединяют с металлическим листом.

МЕТОДЫ ЗАПРЕССОВКИ ДЕТАЛЕЙ

Одной из наиболее часто встречающихся работ при сборке не­подвижных соединений является запрессовка деталей. При сборке машин прокатных станов применяют следующие методы запрес­совки деталей:

1. Запрессовка деталей давлением:

А) при помощи ударного воздействия инструмента;

Б) при помощи винтовых приспособлений;

В) при помощи воздействия груза, опускаемого на запрессовы­ваемую деталь;

Г) при помощи различных прессов: ручных, гидравлических, — пневматических.

2. Запрессовка с охлаждением охватываемой детали.

3. Запрессовка с нагревом охватывающей детали.

Кроме того, применяют комбинированные методы путем нагре­ва охватывающей и охлаждения охватываемой детали.

Тот или другой метод запрессовки выбирают в зависимости от размеров деталей и сопрягаемых поверхностей, усилия запрессовки, наличия необходимого оборудования и экономичности того или дру­гого способа при данных производственных условиях.

Запрессовка деталей при помощи ударного воздействия молотка или кувалды является одним из наиболее старых и часто встречаю­щихся способов, который следует применять лишь тогда, когда другие способы менее целесообразны. Применяют этот метод там, где не требуется больших усилий запрессовки. На запрессовывае­мую деталь воздействуют ударами молотка или кувалды в направ­лении оси сопрягаемой поверхности. Чтобы не деформировать по-, верхность детали ударами молотка, на запрессовываемую деталь устанавливают промежуточную деталь в виде подкладки, оправки, надставки и пр. При запрессовке втулок и ступицы шестерен, зве­здочек и других деталей во избежание возможных перекосов вту­лок рекомендуется применять направляющие оправки.

Запрессовка деталей с помощью винтовых приспособлений при­меняется там, где применение запрессовки другими методами не представляется возможным или связано с большими трудностями. Основные достоинства этого метода:

1. Сравнительно большое усилие, развиваемое при запрессовке.

2. Плавность запрессовки, что способствует меньшей деформа­ции деталей.

3. Возможность запрессовки деталей в труднодоступных местах станин.

Основная деталь этих приспособлений — силовой винт.

На фиг. 93, а показана запрессовка оси 1 в станину при помощи винтового домкрата 2, снабженного трещеточным ключом.^Пово­рачивая ключом 3 гайку домкрата 2, выдвигают винт 4, который за­прессовывает ось 1 в станину.

На фиг. 93, б показана запрессовка втулки в стенку станины в неудобном месте. Приспособление состоит из винта 8, гайки 3, упи­рающейся в шарикоподшипник 6, помещенный їв корпусе 5 с крыш­кой 4. При вращении трещеточным ключом 2 гайки 3 винт 1 через шайбу 9 запрессовывает втулку 7.

В некоторых случаях для запрессовки деталей применяют вин­товые скобы.

Запрессовку деталей при помощи опускания груза на запрес­совываемую деталь применяют в случае отсутствия необходимого оборудования для запрессовки.

На фиг. 94 показана запрессовка с помощью груза 1 вала 2 в зубчатое колесо 3, установленное на подставке.

Распространенных методов запрессовки деталей является»запрес-

Фиг. 93. Методы запрессовки деталей в труднодоступных местах.

Совка при помощи прессов. Для этого применяют ручные, гидрав­лические и пневматические прессы.

Ручные прессы применяют обычно для запрессовки небольших

Деталей, где не требуется примене­ния больших усилий. Они бывают винтовые, реечные, эксцентриковые.

Гидравлические прессы нашли наиболее широкое распространение в тяжелом машиностроении при за­прессовке крупных валов или осей, требующих значительных усилий запрессовки. Они позволяют произ­водить запрессовку валов диамет­ром до 500—600 мм в шестерни, маховики с наружным диаметром 4000—5000 мм. Гидравлические прессы для запрессовки деталей бывают вертикального и горизон­тального типа с рабочим усилием ‘до 1000 т. При работе усилие за — Фиг. 94. Запрессовка вала при прессовки контролируется по мано — помощи іруза. метру.